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Hola a todos:
Como han sugerido en otro post, es interesante que ciertas cuestiones se traten por si mismas ya que, a veces, buscar dentro de un post largo se hace engorroso.

Como ando haciendo esto, precisamente, voy a contar alguna cosilla (desde la modestia más absoluta) sobre el tema del CARENADO DE RUEDAS

Partimos de una imagen para tener claro qué es esa pieza



Por si frecuentáis páginas de habla inglesa a esa pieza la denominan wheel pants.

En los aviones tamaño 1:1 tenían bastante sentido: disminuyen la resistencia con el aire de los trenes de aterrizaje fijos y, además, evitaban que piedrecitas o barro saltasen de las pistas de aterrizaje produciendo daños en otras estructuras del avión.

¿Son necesarias para nuestros micro-modelos?

Pues NO. De hecho creo que son más un incordio que una posible ventaja. Son estructuras que añaden un peso extra (y bastante, por cierto) que no va a tener ninguna utilidad estructural; a nuestras velocidades de vuelo creo que no se notará diferencia alguna, en cuanto al vuelo, entre llevarlas o no llevarlas; cuando aterrizas son el capacillo de todas las hostias (se rompen con bastante facilidad y toca reconstruir constantemente); si no están bien fijas si llegan a moverse y traban la rueda el "aporrizaje" está asegurado; dejan ver poquísima rueda por lo que hay que entrar en pista (asfaltada) muy bien nivelado o.... aporrizaje; tienden a clavarse en el suelo, a tropezar con piedrillas y.... aporrizaje;.... y al ser una estructura hueca y redondeada su diseño/despiece/construcción no es nada fácil.

Dicho lo anterior ahora hay que preguntarse:

¿De verdad me interesan estos carenados? En este caso la respuesta es DEPENDE.

Depende de qué estés construyendo:

• Maquetas: si el original lo tenía, se deben poner

• Semi-maquetas: igual que lo anterior aunque pueden tomarse más licencias, no hay que clavarla.

• Sport- vuelos tranquilos de parque-entrenador: sinceramente NO los pondría.

Pero, volviendo a las semi-maquetas (en indoor es muy difícil hacer una maqueta que cuadre al 100% con el original y que vuele; lo nuestro son las semi): hay modelos que no se pueden entender sin esos carenados tan espectaculares.

En los años 20-30 muchiiiiiiiisimos aviones tenían estas polainas. Os invito a mirar las fotos (5 paginas) de este recopilatorio de aviones Golden Age.
http://goldenageofaviation.org/Gallery.html

Los Waco, Howard, Monocoupe, Farman, Caudron, Gee Bee,....... los lucen con bastante ostentación y son parte de su estética.

Ahora que tan de moda está el tema de Blas de Lezo, sería como hacer una estatua con un Lezo completo: 2 piernas, 2 ojos y 2 brazos útiles. Desde luego así estaría completo y sería más útil, pero.... no sería nuestro isigne marino (Nelson expresó en varias ocasiones que Lezo era el único marino con el que merecería la pena enfrentarse). Ya puestos, sería mejor ponerle la cara de Brad Pitt y el cuerpo de "La Roca".

Ahora va cómo las voy haciendo yo. Se admiten aportes de todo tipo así, entre todos, tendremos más formas de hacer las cosas. Seguramente ninguna "buena" en el sentido de que todas serán válidas dependiendo de las manos, del uso, de los materiales que tengamos, etc.

1. FILETEADO DE BALSA:

Empezamos por el sistema más sencillo y clásico.
El sistema de "fileteado" (por llamarlo de algún modo) es el sistema clásico para hacer los wheel pants. Si construís desde plano modelos "vieja escuela" estaréis cansados de verlo.
Básicamente no es otra cosa que lonchear/rebanar la pieza (como en esas panaderías que ponen en una máquina un pan de molde y te sale por el otro lado hecho rebanadas). Por supuesto que hay que dejar un hueco central para la rueda y suficiente holgura como para no tener problemas de que la rueda se trabe.



Ataquemos el asunto. ¿Cómo lo vamos haciendo?
Hay dos posibilidades:

• Si el plano trae un despiece completo es más que probable que el diseñador ya incluya estas piezas.

En este caso el problema ya está resuelto. Simple y eficiente.

• Si el plano no trae despieces o no incluyen esta parte

Vale, pues a currar se ha dicho. Hay que tener claro cómo va a ser la geometría de la pieza, cuánto le vamos a dejar de hueco para nuestras ruedas, dimensiones.... etc.
Para ello nos apoyamos en el plano del modelo en cuestión. Si tienes la vista frontal, lateral y alzado de la pieza es sencillo pero laborioso hacer un modelo del asunto.
Si no hay nada en el plano nos fijaremos en dibujos de 3 vistas del modelo 1:1.
Con AutoCad u otro Cad podemos hacer bastante sencillamente el dibujo; pero, como ya he dicho, necesitas un buen rato para cuadrarlo todo.
Yo, en vez de hacerlo en un Cad 2d lo hago con un Cad 3d (Solidworks, Solidedge, Fusión 360, .... cualquiera vale). Eso me permite tener más claro y en 3d cómo es la pieza y comprobar posibles interferencias con otras piezas, paso de rueda,...
En mi caso ha quedo como esto


Ahora, con el mismo programa fileteo la pieza en rebanadas de un ancho igual al espesor de la balsa que vamos a usar. Por último, convierto esas lonchas (con los bordes redondeados) en lonchas de igual forma pero con los bordes rectos: con esas piezas haré unos "patrones" (ahora mismo no encuentro otra palabra) para cortar la madera de balsa.


Ahora a pegar todas las piezas y a lijar (lo más tedioso) para redondear y dejar la forma definitiva.

Como ya he dicho es el sistema clásico y el más sencillo para hacer estas piezas.
Podría pensarse que una balsa moldeada podría hacer la labor, pero dar dobles curvaturas a la balsa es tarea complejísima en estos tamaños (mi pieza mide 58 mm de largo). Puede hacerse, pero es más propio de tamaños más grandes. Tened en cuenta que la balsa se comba muy fácilmente a contraveta, pero a favor de la veta comba muy poquito.

Hechas las plantillas, cortada la madera, pegada y lijada y el resultado es este




Pero he aquí el gran problema: el peso.

No es que sea de mármol pero....


En total son 2 gramos en madera: tanto como el empenaje. Es un sistema SENCILLO pero PESADO

Un saludo a todos y Feliz Navidad.

Eres como las series, nos dejas aquí con las ansias del siguiente capítulo!!

Feliz Navidad a ti también.

2. FILETEADO DE ESPUMA
No soy muy amigo de trabajar la espuma (foam): No se me da bien. Pero hay que reconocer que es ligera.

Material:
Como no tengo planchas de espuma semi-rígida, yo he usado XPS (poliestireno extruído = son esas planchas gorditas que venden en centros de bricolaje para aislar techos y paredes). Es lo que tengo y no está mal para este uso: es relativamente rígida y tiene una densidad de sólo unos 25 Kg/m3 (recordad que nuestra balsa tiene del orden de 130).
Las planchas las he cortado con la sierra de vaivén


Sistema constructivo:
Básicamente es igual que con la madera de balsa, pero el diseño ha de ser un poco más consistente. Una balsa de 2mm es bastante más rígida que una espuma de ese tamaño.
Salvo el que las plantillas son menos "etereas" todo es igual respecto del caso anterior

Plantillas


He recortado las piezas y las he pegado (cola alifática de carpintero)




Y tras un ratico de lija para redondear y quitar desperfectos (este material se lija relativamente bien) ....





Es un sistema sencillo y muy ligero. El problema es que la pieza resultante es poco resistente.

De todos modos el uso de espumas es muy recomendable para piezas que no tengan un uso estructural sin añadir el peso de un montón de balsa (5 veces más densa). Para mi es una buena solución para el carenado de ruedas si estamos dispuestos a rehacerlas cada cierto tiempo (por roturas).

Un saludo

PD: en el siguiente episodio cambio de tercio completamente.

4. BALSA LAMINADA.

No he podido evitar hacer una prueba moldeando algo de balsa y añadiendo espuma en los lugares donde hay más abundancia de madera (laterales y cono posterior).
Es un sistema sencillo pero lentito.




Después de lijar y dar la forma comprobamos cual es el resultado



Es más pesado que sólo con la balsa. Presumo que por llevar más cola. Así es que está comprobado: para eso es mucho mejor hacerlo sólo de balsa.

5. PAPEL

Esto es algo que no he visto hacer a nadie y tenía ganas de probar. No es otra cosa que una especie de "cartón piedra" pero más ligero.

Está hecha en base a las famosas plantillas. Sobre ellas voy depositando capitas de papel cebolla pegaditas con cola rebajada con agua. Para finalizar lleva varias manos de lija y barniz.



Una vez terminadas este es el resultado:


El resultado es bueno: no es muy pesado (pero más que la balsa), se hace bastante fácilmente pero.... no tienen mucha rigidez (el resultado es como un plástico aunque más quebradizo).

Puede ser una buena idea para hacer pilotos, ametralladoras Spandau, ..... u otros detalles sin una vocación estructural y en los que tendrías que meter un montón de madera.

6. IMPRESORA 3D
Yo tengo una impresora de tipo FDM (deposición de material fundido). La más normalita. Normalmente uso PLA ep de una conocida marca española. Es fácil de imprimir (al menos a mi me lo parece) y muy fácil de lijar (lleva ciertas cargas que hacen más fácil el mecanizado).
Lo he impreso con una pared de 0,6 mm. (más pequeña me deja huecos)

El pla (ácido poli-láctico) es mucho más denso que la balsa.... y este es el resultado (no está terminado el proceso de lijado, pero no creo que haga falta hacerlo porque ya tengo lo que quería: un peso)


Vale pues es muy fácil de hacer (lo hace la impresora por ti), pero el resultado tiene un peso exagerado.
Además, la impresión FDM hace que la pieza tenga una anisotropía muy acentuada, lo que hace que se rompa con mucha facilidad a favor de las capas.

Bueno, para bichos más grandes es una solución muy buena y con poco curro.

7. TERMOCONFORMADO DE PLÁSTICO

A bote pronto parece el sistema mejor, el más moderno y el que ofrecería unos resultados mejores. Vamos: lo top de lo top. Veámoslo.

Este sistema tiene dos grandiosos problemas: los materiales y la maquinaria/utillaje.

Os invito a mirar en internet gente que hace parabrisas.... con este sistema.

En cuanto a la maquinaria hay que decir que con el proceso de conformado con un sólo molde es difícil que salga bien la pieza. Para mejorar este problema podemos usar una bomba de vacío para que la lámina plástica se "pegue" al molde y adquiera más detalles. Yo no tengo (ni pienso hacerla por ahora). Por eso he usado el sistema de doble molde (macho y hembra). Sería un moldeo por adaptación con un molde de respaldo.
Las láminas de plástico tienen que estar unidas a un marco para que no se deformen de mala manera.
Para calentar el plástico uso una pistola de calor.


Bien, pues ahora el siguiente problema: ¿qué material puedo usar?

El termoconformado puede hacerse sobre muy diferentes plásticos, aunque todos ellos tienen que ser termoplásticos amorfos (nada de nylon cristalino). Podemos utilizar: PS, HIPS, PP, PET, PETG, HDPE, LDPE, PVC y ABS. Los más usados en la industria del envase son el PS y PP.

¿Dónde puedo comprar esos materiales? Pues.... ni idea. Si me sacar del PS de Evergreen no he visto nada de nada. Creo que es imposible encontrar láminas de estos plásticos a un precio medio razonable. Además, hay que hacer multitud de pruebas (para ajustar la temperatura, tiempo de calentado, ..... amén de que el proceso suele no ser perfecto) por lo que podría salir a millón.

¿Cómo puedo conseguir ese material? Pues... a reutilizar se ha dicho. Creo que todos tenemos (y más en estas fechas) envases fabricados con láminas termoconformadas. Es una buena solución, pero ojo, tienen que ser iguales para todas las piezas que hagamos. Es decir, hay que tener una buena cantidad de material. Esto es porque hay decenas (o quizá centenares) de formulaciones distintas para el mismo material. Cada una con sus propias características.

Una buena fuente de PP suelen ser los envases para comida (nº 5 de materiales reciclables). El PS (nº6 de materiales reciclables) se puede obtener de platos de plástico de los de un sólo uso (cada vez hay menos, pero en los chinos seguro que encontráis).

El PP se moldea a más calor y es poco denso, pero suele venir en mayor grosor, deja un resultado más lisito pero es muy jodío de pintar. El PS es más rígido y admite muy bien la pintura (incluso al agua), pero suele dejar arrugas, aunque se puede encontrar en espesores muy pequeñitos.

Veamos el peso (sólo una valva, así es que multiplicad por dos y añadid algo por el pegado....) :
PP


PS (de 0.13 mm)


Vale, pues de nuevo una conclusión parecida a casos anteriores: para ese viaje hacen falta pocas alforjas. Quiero decir que para quedarme igual que con la balsa prefiero la balsa: se trabaja mejor, es bastante rígida y no hay que rehacer la pieza 10-15 veces hasta que, por suerte, no tienes arrugas en la pieza final. Repito que con una bomba de vacío esto último ocurre menos e igual resulta interesante.

8. TERMOCONFORMADO DE ESPUMA
Me encanta.
Os diré que voy a usar EVA de 2 mm. La goma EVA (etil vinil acetato ) es muy flexible, muy fácil de cortar, se pego con lo que te de la gana, se puede pintar, no le afectan los disolventes y lo encuentras en todas las librerías de barrio.

El proceso es básicamente lo mismo que en el caso anterior (sin bomba de vacío): molde macho y molde hembra.
La goma EVA aguanta mucha temperatura, así es que hay que darle leña a la pistola de calor.

Este es el peso:


Queda muy ligero, muy lisito por fuera, sin arrugas, es muy elástica (por lo que las roturas tenderán a cero),... me encanta.

Joé, vaya currazo de probar y aprender...

se me han acabado las palomitas antes del final de la explicacion ...

muy instructivo, el de laminado de papel, ya habia hecho alguna pieza como carenas de motor. pero de papel kraft, el marron de paqueteria, es mas resistente pero tambien mas pesado ...

saludos

Capitán_Pattex escribió:Joé, vaya currazo de probar y aprender...

Aprovecho raticos perdidos. Estoy esperando material y tengo que hacer algo. Además si ayudó a alguien es un premio añadido

sukoi escribió:se me han acabado las palomitas antes del final de la explicacion ...

muy instructivo, el de laminado de papel, ya habia hecho alguna pieza como carenas de motor. pero de papel kraft, el marron de paqueteria, es mas resistente pero tambien mas pesado ...

saludos

Vaya: es bueno saberlo, así me parece que soy menos "bicho raro"

Un saludo

así me parece que soy menos "bicho raro"

que va, lo que pasa es que te vas uniendo al grupo ......

Jopé Juan. No dejas de sorprenderme. Si alguna vez se me ocurre hacer una miniatura, habrá que releer todo este material. Gracias por tu millón de molestias y trabajo. Saludos.

DF10 escribió: Gracias por tu millón de molestias y trabajo. Saludos.

Gracias a ti por tus palabras y por tu interés. Si ayudo en algo a alguien doy por bien empleado el trabajo y el esfuerzo.