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Leches no he dicho nada, pensaba que a lo mas llevaria 22,20 voltios mas o menos asi con ese voltaje y esas revoluciones si que tirara de lo lindo

No te entiendo Javier.

Una lamina de fibra siguiendo la circunsferencia de la tobera?

Saludos!

A 12S!!! ))

La Cruz de San Andres escribió:Leches no he dicho nada, pensaba que a lo mas llevaria 22,20 voltios mas o menos asi con ese voltaje y esas revoluciones si que tirara de lo lindo

Marco Castro escribió:No te entiendo Javier.

Una lamina de fibra siguiendo la circunsferencia de la tobera?

Saludos!

puedes laminar ,afuera del modelo , sobre tu patron de pvc ,una igual de fibra de vidrio (100gr /m) y quedara mas liviana y se pega perfecto con epoxie o ciano

fariasda escribió:

Marco Castro escribió:No te entiendo Javier.

Una lamina de fibra siguiendo la circunsferencia de la tobera?

Saludos!

puedes laminar ,afuera del modelo , sobre tu patron de pvc ,una igual de fibra de vidrio (100gr /m) y quedara mas liviana y se pega perfecto con epoxie o ciano

Eso es lo que mejor queda, o directamente cortar en foam el tubo, forrarlo con vinilo y laminar encima el tubo, luego se diluye el foam con acetona y se quita el vinilo, que no se pega el epoxi. El acabado es muy bueno.

Eso si, hace falta epoxi de laminar, y al menos tres capas de fibra de 100g/m2

A mi el plástico no me mola mucho, la salida de la turbina, y mas una de estas grandes, va bastante presurizada, y el plástico con el tiempo cristaliza, y los pegamentos suelen hacerlo mas frágil, lo mismo te estalla y luego cambiarlo o repararlo puede ser complicado

Si, mas tarde lo entendi.

Pero para hacer eso tendria que hacerlo antes de montar las cuadernas delanteras, ahora seria imposible meter una tobera en fibra, a no ser que la dividiera en dos partes.

De todas maneras, el pvc es semirrigido, vamos, que tiene flexibilidad. En el caso de rotura la verdad es que lo mas engorroso seria aplicar el pegamento, ahora en las siguientes fotos vereis que tonteria es ponerlo.

Eso si, si cae un segundo, seguramente ira con tobera en fibra.

Jorge Medina escribió:

fariasda escribió:

Marco Castro escribió:No te entiendo Javier.

Una lamina de fibra siguiendo la circunsferencia de la tobera?

Saludos!

puedes laminar ,afuera del modelo , sobre tu patron de pvc ,una igual de fibra de vidrio (100gr /m) y quedara mas liviana y se pega perfecto con epoxie o ciano

Eso es lo que mejor queda, o directamente cortar en foam el tubo, forrarlo con vinilo y laminar encima el tubo, luego se diluye el foam con acetona y se quita el vinilo, que no se pega el epoxi. El acabado es muy bueno.

Eso si, hace falta epoxi de laminar, y al menos tres capas de fibra de 100g/m2

A mi el plástico no me mola mucho, la salida de la turbina, y mas una de estas grandes, va bastante presurizada, y el plástico con el tiempo cristaliza, y los pegamentos suelen hacerlo mas frágil, lo mismo te estalla y luego cambiarlo o repararlo puede ser complicado

Bueno, al final, pattex para pegar pvc a madera. Una vez seco el pvc contra la madera, no he tenido narices de soltar con dos dedos un trozo de balsa pegado.

Eso si, pvc contra pvc no me vale.

De todas maneras el cierre puedo hacerlo con cinta de fibra de vidrio, que he probado y agarra estupendamente, aunque no creo que sea necesario, el propio pvc tiende a abrirse hacia el exterior para recuperar su forma original, y si le añadimos la presión de la edf, no creo que se abra por ahi.

Lo primerito, preparar el pvc.

Lijamos la parte que va a ir contra la madera y hacemos un rollo, marcamos la parte que ira delante, y sujetamos con dos pinzas.

Ahora aplicamos pattex a todo el interior de la tobera, nervios, cuadernas y cualquier zona de contacto.

Metemos el pvc con cuidado por la parte trasera y cuando lo tengamos ya puesto, soltamos la pinzas y el solo vuelve a su posición, adaptandose al contorno interior de todas las cuadernas.

Le ayudamos intentando abrirlo nosotros un poco mas y ponemos dos pinzas para que mantenga esa posición.

Despues con pattex, por toda la zona exterior repasamos y dejamos secar!!

Los sobrantes los cortaremos a posteriori.

La verdad es que queda muy bien!

Ese color opaco es del lijado exterior, el interior es completamente liso.

Ale, seguimos un poco.

Cortamos los sobrantes de pvc con la dremel y despues damos una lijadita para dejarlo bien.

La union interna entre pvc la he solucionado con cinta de fibra de vidrio de 1cm, se queda perfectamente adherido y cierra la junta.

Ahora las toberas delanteras!

Hay que medir la circunsferencia exterior sobre las tres costillas que las soportan, despues a cortar y ajustar, lleva un ratito hasta que quedan bien, es una zona complicada interiormente

Además, los hacemos un poco mas largos y nos llegan hasta el compartimento de la EDF, dejando solo un trocito sin cubrir en la parte superior, que cubriremos con balsa.

Ahora a tirar de pattex!!!

En la primera foto se ve el tramo sin cubrir que queda junto al compartimento de la EDF.

Ahi pondremos balsa de 3mm para cerrar y mas adelante, por el interior, una capa de fibra de 25g.

Despues de pegadas las laminas de pvc, a tirar de dremel y cortar sobrantes!

Para cerrar el PVC tanto en la parte superior como inferior, usamos balsa de 3mm.

Los cierres interiores de las toberas de entrada van en balsa de 2mm. Mismo proceso que con el PVC, tabla de 2mm y ajustar para que entre de una sola pieza. Estas piezas de balsa además nos cerraran tambien el PVC, esa ha sido una de las razones para colocar lo ultimo la balsa, que sirva para reforzar los cierres de las laminas de pvc.

Aprovechamos y marcamos la posición de la EDF!!

Me habia planteado ponerla mas adelantada, pero por temas de CG, que va a ser un tema complicado la mejor posición es ahi.

Antes de poner los cierres interiores de las toberas delanteras, esto es lo que teniamos!!

Ya hay que empezar a valorar como pongo las baterias.... el unico sitio donde puedo meterlas es donde se ve en las fotos.

Si las pongo en vertical puedo aprovechar el hueco interior de la cabina para el cableado, si las pongo en horizontal puedo retrasar un pelin el CG (algo bastante importante), pero me obliga a ahuecar interiormente las cuadernas delanteras.

Además, voy a tener que enfibrar toda esa zona interiormente, kilo y medio de bateria es mucha bateria para que la aguante la balsa.

Y con todo esto empezamos a hacer calculos...

Lo que llevamos de estructura 980g y baterias + EDF + variador 2640g.

Es decir, 3,6kg.

Electronica (servos, cableado y receptor), trenes, enchapado y pintura no deberian subirme de 3kg. Los trenes los tengo controlados, unos 400g los tres con sus ruedas y cableado. Asi que electronica restante, chapa y pintura deberian entrarme en 2,5kg.

Si dejaramos el avion en 6,5kg, la carga alar me subiria a 114,36 g/dm2, vamos, bastante contenida.

Eso es todo por ahora!!!

Seguimos!

Ahora vamos a preparar los anclajes de de los trenes principales. Yo voy a usar servoless de carga hasta 9kg, deberia ser mas que suficiente.

Primero ahuecamos costillas para que entre, tanto la zona del motor del tren, como la zona por donde debe apoyar la pata, y finalmente recortar la costilla de balsa donde ira alojada la rueda.

Tenemos que levantar unos 8mm las patas para que nos queden a la altura del enchapado, sino quedan muy bajas. Vamos a usar un par de listones de pino y pegados con epoxy.

Una vez pegados preparamos el anclaje, para esto a mi me gusta usar "arañas", tambien conocidas como tuercas autoempotrables!!

Una vez puestas, con un tornillo, y un par de arandelas de mayor diametro aprieto hasta que la araña queda bien trabada a la madera. Despues aplico epoxy para que no se muevan.

Mientras, tambien vamos preparando los conductos por donde pasara el cableado, de servos de alerones, flaps y trenes, algun corte entre costillas y un par de salidas por los nervios laterales del fuselaje. Todo en dirección al morro del avion, unico sitio donde se puede poner la electronica.

Ale, trenes puestos e extrados del ala preparado para enchapar!

Ahora enchapamos los extrados del ala, la parte inferior la dejaremos para pasar cableado con facilidad y ver como pongo el ESC de la EDF, que eso sera otra guerra por el tamaño.

Ahora vamos a enfibrar las toberas de admisión, no solo para proteger las planchas de balsa, sino porque por su interior van a ir dos baterias de kilo y medio alojadas, y hay que reforzar toda la zona.

Usare tela de seda de fibra de 45g y resina z-poxy.

Y como ha enganchado tan bien con el pvc he quitado la cinta de fibra de vidrio que habia puesto para cerrar el pvc en la tobera de salida, y he puesto tambien una cinta de fibra con resina! ))

Queda tan bien, que dan ganas de, interiormente, reforzar todas las toberas con fibra.

Aprovechando que me pongo con la fibra, preparo la ventana por donde pasaran los cables del variador al motor de la EDF, refuerzo interiormente con fibra y despues, como tanto el pvc como la fibra cortan y paso de tener un disgusto con el cableado, usando tubito de tygon, protejo los cantos para evitar que los cables acaben pelados.

Yo creo que no va a interferir para nada el flujo de aire

Ahora un tema mas delicado... el modelo viene con aleron completo en cada semiala del delta, pero preocupado por la carga alar por peso, y la, con toda probabilidad, alta velocidad de las tomas, y visto que en algunos esquemas del mirage, el elevon viene partido, voy a cortar y prepararlo para poder usar flaps si fuera necesario. En formatos de ala en delta, sin profundidades, poner flaps es ridiculo, no hay profundidad que compense el picado hacia abajo, pero teniendo alerones se puede preparar una mezcla tipo "butterfly" para compensar esa caida de morro.

De todas maneras, yo lo voy a dejar preparado, seguramente usare una mezcla para que tanto flaps y alerones se mueven a la par como si de un solo aleron se tratara, pero como estoy a tiempo de hacer la modificación, y solo me va a suponer 80g de peso de electronica, lo dejo preparadito por si acaso.

Asi que... a cortar se ha dicho!

muy buen trabajo, solo reforzaría los listones de los trenes con fibra o carbono junto a las costillas, esto da mucha mas rigidez estructural en tomas bruscas, sino se parten las costillas
Lo único que no me gusto es la cantidad de pegamento blanco que se a usado para pegar el pvc, si hubiera sido de epoxie y fibra la lamina se pega con menos de 15 gramos de epoxie y microballons, pero esta quedando hermoso

Muchas gracias!

Reforzar con fibra la zona de trenes lo tengo en "tareas pendientes", siempre lo hago, pero se agradece el consejo!

El problema del pegamento blanco es que era dificil de aplicar, se quedaba pegado a los dedos. Me plantee usar epoxy, pero la superficie a aplicar epoxy era demasiado grande y no daba lugar a errores, es lo que tiene el epoxy, con el que he usado si metia la gamba, sacaba, limpiaba y a volver a intentarlo, pero con el epoxy...

Tampoco te creas que hay mucho, es mas aparatoso de lo que parece, me queda medio bote aun, y era de 150g creo.

Saludos!

fariasda escribió:muy buen trabajo, solo reforzaría los listones de los trenes con fibra o carbono junto a las costillas, esto da mucha mas rigidez estructural en tomas bruscas, sino se parten las costillas
Lo único que no me gusto es la cantidad de pegamento blanco que se a usado para pegar el pvc, si hubiera sido de epoxie y fibra la lamina se pega con menos de 15 gramos de epoxie y microballons, pero esta quedando hermoso

Hola Marco,
Menudo trabajo... Eres un maestro!!!
Un saludo

jajajaj!! mas bien aprendiz!!! menudos figuras hay sueltos por ahi!!

Una p60 le hubiera ido como anillo al dedo al bicho este!

Un buen reportaje, un buen trabajo de carpinteria aeronáutica...Con respecto al tubo de PVC , se lo tengo puesto a un modelo y despues de varios años está bastante bien, solo lo pegué con cinta americana al principio y al fin (mi EDF era pequeñita) .He cubierto muchos carteles con pvc en láminas y se deteriora mucho con el sol, amarillea y se cuartea, pero el que tengo dentro de la oficina dura bastante.