Bootstrap Framework 3.3.6

Hola, como paso previo a meterme con un 4m quiero aprovechar un fuselaje de ASW28 que tengo y hacerle unas alas practicando materiales y técnicas con vistas a que sea "reutilizable" el trabajo.

De momento he empezado con el diseño de la planta a partir de un dibujo 3 vistas, con él he preparado en el CAD un montaje que basta indicarle las medidas que tienes y te define la planta alar.



Este plano me ha de servir de guia "maestra" de montaje y así veo proporciones, los tamaños de los bloques de porex a cortar etc. (va a ser porex enchapado en madera)


Y ahora las preguntas del millón... hasta ahora he volado HQ3015, HQ3012... para vuelo tranquilo bien, pero si intentas que coja velocidad no pueden. Me preocupa que el fuselaje que tengo es un poco pesadete (con las piedras de por aquí ha de ser así ) Por lo que el perfil creo debe tener algo de sustentador, pero quisiera que pueda penetrar mejor... un RG15-18/11 mejor? un HQ2512?

Pues eso, me gustaría contar con vuestra experiencia y los comentarios son bienvenidos.

Salu2

Hola,te comento mi poca experiencia con el RG15 después de que charlie, compañero del foro me lo recomendara después del selig3021, te paso el enlace...........aeromodelos-vuelo-vela-f3/progreso-perf ... t=progreso
como pongo en ese post el RG15 original era mejor con vientos de mas de 30 ó 35, al 11% no me gusto nada para vuelo en ladera ya que quedaba frenado si soplaba

Madre mía como aprende uno, he releído este post después de mas de medio año y ahora lo entiendo todo

A día de hoy ya no lo utilizo porque me llevaba demasiado trabajo por aquel entonces darle la incidencia correcta, me he acostumbrado al Ritz (plano convexo) que comento en ese post y estoy contento con el y puedo volar vientos a partir de 25 Km/h constantes (llevo flaperones por si tengo que subir con urgencia) y he aguantado hasta 50Km/h con rachas muy fuertes y podía penetrar sin problemas con tan solo los 900gms del que fue ese avión y lastre de 150gms no me lo creía
Espero te sirva como me sirvió a mi en su día

Muchas gracias Homeocell, le había leido el enlace y de hecho por él me planteaba el usar un RG15. Las dudas me entraban porque viendo las polares no se diferencian casi de los HQ3012 o 15 que ha he probado (salvo en espesores del 9%), pero si me queda claro que la finura es la clave .

Una question, al reducir el espesor en los marginales ¿no mete más el ala? no se vuelve inestable?. Por aquí los vientos son flojos y 18km/h ya es un vendaval

Salu2

dedalo1111 escribió:Muchas gracias Homeocell, le había leido el enlace y de hecho por él me planteaba el usar un RG15. Las dudas me entraban porque viendo las polares no se diferencian casi de los HQ3012 o 15 que ha he probado (salvo en espesores del 9%), pero si me queda claro que la finura es la clave .

Una question, al reducir el espesor en los marginales ¿no mete más el ala? no se vuelve inestable?. Por aquí los vientos son flojos y 18km/h ya es un vendaval

Salu2

Buff...........y yo me quejo del viento flojo
Que yo recuerde no me metía el ala reduciendo el espesor marginal, mas bien seria lo contrario, pero espera a que te conteste alguien mas ya que no lo recuerdo con exactitud porque lo utilice poquísimas veces con esa configuración, estaba empezando con la construcción y el corte e iba haciendo pruebas.
La inestabilidad también dependera supongo de donde lleves el CG.
Ya te digo...........espera mas respuestas, siento no poder ayudar mas

Para evitar el tip stall, la entrada en pérdida por los marginales, se suele recurrir a utilizar perfiles de mayor espesor en éstos, mucho mejor que usar torsión.

Cuidado con usar perfiles de poco espesor, que el larguero tiene más resistencia a la flexión cuanta más altura tenga. Además las maquetas de veleros tienen unos alargamientos más altos, que genera mucho más momento de flexión. Claro que el alargamiento alto, también tiene grandes ventajas (por eso lo usan los veleros), como la dismuniciín de la resistencia inducida, que se traduce en una mayor capacidad de planeo.

Si es una maqueta grande, usaría perfiles específicos de grandes maquetas, siguiendo las recomendaciones del ingeniero que ha diseñado el perfil, combinaciones de perfiles, flaps, carga alar, etc.

Gracias Toni y Eduardo, para los marginales si tenía pensado darle washout tanto geométrico como evolutivo. En la primera versión que tuve de este velero los hachazos eran tremendos... así que voy "escaldado" con ese tema y no me fio .

El original lleva un HQ3015 "teóricamente", pero viendo el encastre tiene pinta de un EPPLER o un Saeling...


Por eso no me fio nada y aunque rompa un poco la estética de la raiz (y siempre en mente que es un prototipo para las técnicas) voy a tratar de darle los perfiles que creo debería ir.

De peso voy "subidito" sin haber empezado, así que voy buscando un perfil con curvatura para que sea sustentador y a la vez con finura para que no me quede flotón. Últimamente me voy decantando por el HQ2512 que quedaría intermedio entre los HQ30* y el RG15 ... y lo malo de la experiencia es que hay que probar

Salu2 y grácias!!

Todavía estoy asimilando las 72 páginas del manual del XFLR5 ... pero ya están todas las dimensiones (más o menos) y algunos primeros resultados.



Estoy empezando a cortar los porex que hay que darle trabajo a la FDC4 ... voy a probar con materiales ligeros (balsa de 1mm) y reforzar las estructuras con larguero de carbono de grosor progresivo (a ver si consigo rebajar mis pesos y un ala que no rompa esta vez)

Algunas de las ideas las estoy tomando del Supra de Mark Drela


Salu2

Esto no me lo pierdo. Pon fotos del proceso que me parece muy interesante este post.
Saludos

De momento, cortando los núcleos y preparando materiales para los largueros de balsa con capas de carbono... a ver que tal resultado me da esta técnica.... por ahora más ligero que los enchapados que venía haciendo, veremos la resistencia



El modelado apunta en lo esperado, al ser el perfil HQ2512 con un poco más finura, la resistencia es menor que el original HQ3015 (que de por sí, como me pasó con el DG1000, ya era como un 10% más rápido que "la cosa" que traía el de fly-fly).


Veremos en la realidad que tal se comporta, espero que sea un buen "laderero" ... sin aspirar a ser de competición, pero algo más rápido que mis anteriores.

Salu2

Yo lo flipo no se si te lo curras mas con los "dibujitos tres des" o con "el destornillador y el alicate"

ale ale a disfrutar

(ya aprovecho y me suscribo)

Jajajaja, ya sabes CAD-CAM total ... Cánsate A Dibujar y hazlo Casi A Mano Aparte que cada uno tiene sus habilidades y el esfuerzo con el que lo hacemos no es el mismo... ya te digo que si consigo la máquina epoxi-CNC sería feliz (nos odiamos las cosas pringosas y yo).

Lo bueno de los dibujitos "tres dé" es la precisión con la que sale a la primera.



De todas formas este método de Marck Drela de cortar el núcleo e insertar el larguero... no sé, pero me está dando un yu-yu tremendo el cortar el núcleo y dejar las dos mitades "al aire"... veremos si luego las recompongo sin deformaciones.



Antes de insertar el larguero he de preparar un montón de pasos (me he hecho una lista para no liarme).

- Insertar el larguero
- ajustar alturas y hacer alojamientos para cables y las mechas de carbono.
- encolar las chapas de balsa y cortar a medida
- pegar el carbono por el intrados y extrados del larguero (8 mechas) hasta el final del ala (2 mechas)
- pegar la fibra cortada a 45 por el borde de ataque hasta cubrir las mechas y el larguero (50% de la cuerda aprox.)
- pegar la chapa en intrados y extrados
- al vacio y a curar

Y los pegados de epoxy quisiera que curen del tirón para que quede "monoblock"... (sino termina saliendo la lata de epoxy por la ventana antes )

Salu2

animo, ¿ quien dijo miedo a pringarse ?

saludos

Jueeer, ¿¿porqué en la peli de Iron Man no sale el tipo nunca blanco del polvo de balsa y con pegamento de poliuretano por los pelos del ombligo?? ¡ayyy!!

Para mantener las capas de carbono paralelas tiene que haber otra forma... esto es demasiado "CAM", son demasiados puntos a tocar a mano y por tanto de imprecisión: la ranura del larguero, repasar para que quede un pelín por debajo y que entre la cinta. Las rebabas de la cola de poliuretano que sale por todas partes...

Con el trabajo que le estoy dando a esta ya me había enchapado dos alas Este es el objetivo a batir: 313gr y 6kg de resistencia (ya sé Eduardo que así no se mide, pero bueno... es una medida )



Por ahora el foam, los largueros y la chapa de balsa sobrepuesta son 170gr... con resina y fibra a ver si termino por <250



Salu2

si no te gusta el resultado porque te sobren 10 grms, ya sabes que estoy dispuesto a quedarmelas

saludos

Jajajaja, gracías Sukoi... yo sé que cuento contigo

Por ahora de peso voy en objetivos, si todo el avión termina en 1,2Kg es su peso ideal.

Nop, el tema es que tengo que dar con la forma de construir a base de ensamblar piezas terminadas... eso de ir desbastando y lijando material no me gusta nada . Al final el acabado depende de la calidad del trabajo manual (y por eso tanto CNC, porque odio andar ajustando a mano )

Como todo, es ir adquiriendo experiencia, pero he de dar con la forma de construir con los cortes del larguero ya incluidos y que sea montar piezas. Para los refuerzos superior/inferior tanto me da mechas de carbono (ventaja de poder hacerlas de grosor progresivo a medida) que varillas extruidas (pultruded)... pero el handicap es el separador vertical.

Ayer estuve haciendo unas pruebas con mis queridas varillas de 3mm de Decathlon, y si las mantienes paralelas es la leche (por supuesto, lo mismo que hacemos con las mechas), para ello con costillas o bien haciendo el rebaje en el foam valdria (menos resistencia)... pero lo suyo es un tabique constante que no de lugar a puntos de flexión ... y como hacerle para que salga "cortado a medida" y sea solo "pegar" (con una fresadora de solo 250mm de X)

uhmmm ¡He ahí la cuestión!!

Salu2

Ufff, definitivamente las cosas pegajosas me tienen manía ¡que día para pegar cuatro cosillas!!! casi termino más pegado yo!!

Preparo las mechas, la resina, acetatos para luego cerrarlo... como no me atrevo a hacerlo del tirón (me conozco), voy primero con las mechas de los largueros y así veo como queda antes de enchapar y tengo opción a corregir si sale algo.

La primera, hago un rollo con la mecha en dos dedos y la meto en la resina ¡¡UFF!!! que chorreo ahora para escurrir todo eso ! (además por una lesión haciendo parapente no puedo abrir el brazo esa longitud) nada al final me busco mi maña y hago "un charquito" de epoxy en una tira de acetato y voy haciendola pasar empapando la mecha con los dedos mientras tiro y la dejo escurrida.

A Javier L. había que hacerle un día un homenaje-reconocimiento a la labor por su ayuda con los epoxys... ¡¡que diferencia!! ahora, que primer susto... llegan los 40 min., pasa de una hora... y aquello sigue "fluido" a la estufita de aire a curar... con calor vaya que si endurece (como la pisha de un novio que dice Roblej ), y ahora que "la conozco" que tranquilidad de trabajar sin extres de que se pasan los 40min. y no he terminado

Jejejejje, ¡¡y por fín lo veo con mis ojos!! un larguero de carbono que aguanta según la "teoría" (hecho por mí).... mooola


Y lo mejor, que para eso es este "prototipo", el cálculo del larguero parece que coincide bastante bien :


En cuanto a pesos, va justito en lo esperado: 120gr sin enchapar, 190gr con la chapa "superpuesta"... y 240gr pegada con cola de poliuretano (50gr. de cola y eso que está barnizada la chapa y estirado con espátula )

Mañana

Uhmmm, estoy dándole vueltas... quedan compactas y duras como una tabla, y la cola de poliuretano me gusta por lo cómodo de trabajar y rápido, pero me entra la duda ¿con epoxy hubiera mejorado el peso? ¿he de estirar más el pegamento?



Por ahora, donde voy detectando se concentran los pesos es en el alma de la balloneta (está muy sobredimensionada con balsa). Con porex azul y un par de refuerzos bien situados haría el mismo efecto . (Ahorro posible de 30gr)

El porex han sido -60gr. al usar blanco (y la dureza es jarto suficiente).

La balsa un poco menos peso que la chapa, pero ahí todavía tengo mis dudas y tengo que pesarlo... no me "parece" que sea tanto el ahorro (es 1mm frente a 0.6mm) y ya veremos cuando se las vea con los matorrales de por aqui . Además que contribuiría otro tanto a la resistencia como la balloneta.

Va mejorando de peso y supongo es lo esperado... pero me deja mosca el subidon de peso que han tomado, aunque sólidas como rocas.

Comentarios de vuestras experiencias son bienvenidos

Salu2

Pues en efecto, estirando bien el pegamento se puede bajar y bastante... el otro ala 220gr (luego tendré que equilibrar). Además una buena mano de lijadora para rebajar el 1mm de la balsa y estamos en 205gr

Y poco a poco va tomando forma


Uhmmm, otra nota: las alas son muuucho más rígidas que la balloneta de 8mm de carbono

Salu2

Eso va requetebien... me gusta.
Con epoxy te pesaría algunos gramillos menos, no muchos, pero ya se que no te llevas muy bien con él
¿Tienes alguna foto donde se vea el acuerdo entre el ala y el fuselaje?'
Sigue así que eso va perfecto.
Saludos

¿Entonces has pegado el enchapado con cola de cotacto? Mucho mejor con epoxi de laminar, además punes entre medias fibra plana a 45º como refuerzo para las torsiones. También da más rigidez al borde de salida. La cola de contacto no deja de ser goma.

Dédalo, Te está quedando fenomenal.
Nunca he utilizado la cola blanca de carpintero para el enchapado, siempre lo he hecho con resina epoxi de laminar, tanto si las he enchapado con balsa o con chapa de madera, pero todo se aprende
Una duda, ¿los refuerzos de fibra de vidrio se pegan también bien con esta cola? ¿Al final queda todo un bloque?
Un saludo y tengo ganas de ver terminado el velero.
Miguel.

Curiosamente estoy haciendo las alas de un pylon E2K y he utilizado la siguiente receta: núcleo de porex, largueros de balsa de 8x8 mm. un 1cm de carbono unidireccional en la zona del larguero. Para encharpar con balsa de 1 mm. pero yo voy a dar una capa de 80 gr, de vidrio plain a 45 grados a modo de refuerzo.

Por lo que veo has preparado el núcleo con largueros y demás y a la hora de enchapar con cola de contacto has pegado las laminas de madera, sin refuerzo de fibra ni nada. ¿Qué tal aguantan la torsión? ya veo que dices que estan duras como una tabla.

Ya nos contaras, un saludo,

Mario

Hola a todos, Térmico por la parte superior queda "mas-o-menos" aceptable porque la curva del karman es un 15, pero por la parte inferior os donde no se ajusta porque no hay chamfer... pero vamos, aún no siendo perfecto queda aceptable (el perfil del karman lo más ajustado que he encontrado es un ClarkYM-15 ). He de modificarlo para mi posición de conector y ballonetas, en cuanto esté te pongo una foto.

El utilizar una fibra a 45º cubriendo el borde de ataque hasta el larguero estaba en lo previsto inicialmente, pero viendo la fuerza con la que queda el larguero de carbono me hizo replantear.

La estructura del larguero está calculada hasta 30m/s (107Km/h) que me dá un factor de carga de 17G's, El larguero va sobre-dimensionado "en teoría" a >160%. Añadir la fibra añade sin duda más resistencia, pero ya sobre-sobre-dimensiona.

Sin embargo en carga alar voy comprometido (el fuselaje lo pedí "campos-Toledanos-ready" y esos refuerzos extras se pagan en peso), por lo que opté por poner a prueba los cálculos del larguero (que es uno de los objetivos) y tratar de mantener el peso final por debajo de 1.3Kg.

Eduardo, Miguel, no es pegamento de contacto... es cola de poliuretano. Me lo recomendaban Marc y Térmico en este post y la verdad que muy contento como adhiere al foam. Es un pegamento que expande, por lo que hay hay que estirar mucho al impregnar y no recargar como al principio me pasó.

La adherencia a mi me parece perfecta (parece que se fundiera con el foam), y en el borde de salida lleva una mecha de carbono con epoxy Eduardo. Pero para mezclar con tejido no me parece que alcance los resultados del epoxy y pienso que daría más peso que resistencia.


Ahora mismo las alas tienen un "tacto" de tabla sólida y no espero torsiones transversales (no es un pilón ). El punto "fusible" es la balloneta, son muuuucho más rígidas las alas y aún siendo de carbono de 8mm se queda corto (al menos lo parece por la flexión). Para la siguiente (para el 4m) me lo apunto a rediseñar también .

Vamos con el abisagrado...

Salu2

A ver si esta te vale Térmico, la verdad que no me he esforzado en que encaje a la perfección... Tan solo le varié un poco el perfil en la raiz para que tuviera mayor curvatura .

Aún no encaja porque no está hecho el hueco del conector.


Salu2

Pues no queda muy mal despues de todo.Cuando le pongas cinta aislante blanca te lo disimulará más.
¿por qué no has utilizado el perfil original?
Saludos y animo.

Upss, no me había dado cuenta de este mensaje Térmico... perdona que te dejé colgado Pues porque estuve como una hora buscando con el profili cual podia ser y no encontré ninguno que adaptara 100%. De todas formas las variaciones son tan sutiles que apenas se nota, no hará falta cinta ni nada para disimular... de esas cosas que solo las aprecia el que lo ha construido

.......

Abisagrado con masilla de silicona y sellado del giro... bastante más trabajoso que un "simple" integral, pero me encanta como queda y se nota la suavidad de mando en vuelo




El mando de los servos no sé si lo haré con RDS... tendría que ver como acoplar los servos y hacer algunas pruebas antes ... y me llega olor a playa

Salu2

menudos fenomenos

Bueeeno, pues vamos retomando la construcción con algunos avances y preguntas para los maestros de lo pegajoso

- Alerones y flaps terminados de abisagrar y sellar.
- Cajeado de servos reforzado con fibra + epoxy y balsa con beta vertical (para no crear una zona de debilidad).
- Fijaciones de montaje y guias de alumino para las varillas.



Encaja con precisión CNC


Los winglet también están montados ya y va tomando formas la ligera diferencia de curvaturas del karman y el perfil... se ven en el ordenador, pero a simple vista inapreciables (porque lo sé yo, que sino... ).


Peeero, cagada mia , el encastre no es paralelo (suposición = pífia por tanto) así que como no lo tuve en cuenta al cortar el ala, ahora me toca igualar :


PREGUNTA: había pensado en proteger el encastre del ala con papel transparente de cocina y rellenar ese hueco con:

- ¿Masilla de carrocero y pintar después?
- ¿Gel-coat blanco directamente?
- Epoxy + arena sílice blanca (+ pintar)
- ninguna de ellas ¿¿??

Salu2

Hola Dedalo:
Eso me paso a mí con unas alas del Dardo antes de enfibrarlas y lo solucioné mediante contrachapado (de marquetería, no tenía del filandés en aquel momento) pegado a la costilla raiz y igualando el hueco entre el ala y el acuerdo del fuselaje, es lo más fácil y rápido. Supongo que las alas las forrarás en termoretráctil, por lo que no se verá.

Te contesto a tus preguntas:

PREGUNTA: había pensado en proteger el encastre del ala con papel transparente de cocina y rellenar ese hueco con:

- ¿Masilla de carrocero y pintar después? Tendrías que utilizar tambien el ala protegida para el relleno de masilla, de esta forma tendrías la referencia de intrados y extrados, pero sería complicado rellenar el interior, lo tendrías que hacer despues para que todo te quede macizo.
- ¿Gel-coat blanco directamente? Ten cuidado, si al Gel-coat no le añades parafina entre un 1 a 3 % no te secará al aire, quedaría un poco pringoso al tacto (taking) y será complicado lijarlo, en todo caso usa Top-coat pero no es tan denso y tambien tendrías que proteger el ala para usarla de referencia.
- Epoxy + arena sílice blanca (+ pintar). Sería como la masilla tal vez más duro y por tanto mas difícil de lijar.
- ninguna de ellas ¿¿?? Yo haría lo del contrachapado, también he visto rellenar este tipo de hueco con balsa en la construcción del tramo del central del Supra para luego enfibrar al vacio, justamente donde se une las alas al fuselaje mediante solo dos tornillos.

Ya nos contarás cual es tu solución final.
Te felicito por tus trabajos y aportes al foro.
Un saludo.
Raúl.

Hola Dedalo,
Me uno a lo comentado por LUAR, yo no tocaría el fuselaje, por la foto parece una separación en el borde de salida de unos 3mm. Yo cortaría una costilla de dicho espesor (contrachapado) y antes de pegarlar rebajaría la misma para que en el borde de ataque sea practicamente unas décimas de milimetro. Lo he utilizado en alguna ocasión y queda muy bien y pienso que mucho más fácil y menos engorroso que tocar el fuse.
Un saludo,
Miguel.