Bootstrap Framework 3.3.6

Algunos ya sabéis de mis andanzas con los aviones íntegramente impresos en 3D. Pues bien, ha llegado el momento de probar con los coches, en los que tampoco soy principiante (Campeón de España 1985 pista eléctrico 1:12, otras muchas categorías y escalas más adelante) pero que sí tenía muy aparcados ahora.

Será posible construir un coche RC íntegramente en impresión 3D? Pues vamos a probar, al tajo !!

Por ahora fase de impresión:


Llantas en dos piezas, impresas en PETG blanco. El neumático por ahora es comercial pero ya estoy diseñando para imprimir en TPU de dureza variable. Dentro lleva relleno de foam y un anillo en PETG para aprisionar bien la goma a las llantas. La rueda entera ya montada, los tornillos son M2, buje en PETG negro. Que coche será ??? Una de las puertas. La de la izquierda es PETG pero no me convence el color, así que van a ser como la de la derecha en PLA. Se intuye ya el modelo de coche? Lo que va impreso hasta ahora. Chasis en PETG negro, va todo atornillado, aquí nada de pegar. Lateral derecho de la carrocería. Ahora ya sí se ve el coche que va a ser, no?
A seguir imprimiendo, queda mucho trabajo por delante. Iré publicando los avances.

No puedes parar de crear

Aunque aun queda mucha impresión pro delante, vamos a empezar a montar !!!

Primeros tornillos, en esta fase inicial del montaje todos son de métrica M3 y diferentes longitudes. Se ve uno de los largueros o vigas principales del chasis, por delante de él la pieza que conforma el interior de la aleta trasera izquierda. Por detrás el suelo de la parte trasera del coche, con todas sus nervaduras de refuerzo.

La misma estructura puesta de pie. Sobre esa superficie horizontal irán los asientos traseros y el maletero.

El lado derecho ya montado también, sobresalen los extremos de los largueros traseros para seguir montando sobre ellos.

Continuamos con el suelo central sobre el que irán los asientos delanteros. Se aprecia también el hueco que queda para montar el túnel central y caja transfer de la transmisión.

Por el lado inferior vemos como va todo atornillado, adquiriendo cada vez más consistencia.

Seguimos montando el chasis en su parte delantera, dos nuevas vigas principales sobre las que descansarán el resto de elementos.

Al igual que en la parte trasera, montamos los interiores de las aletas delanteras. Aprovecho para destacar el refuerzo que llevan en forma de U, su cometido va a ser soportar las cabezas de los amortiguadores.

Los largueros principales van unidos en la parte delantera por esta pieza que a su vez será soporte del servo de dirección. Está previsto en principio un servo con piñonería metálica de 25 kg. de fuerza. Creo que será suficiente.

Por último para hoy, una visión general del chasis completo visto por su parte inferior. Todo ello en PETG con tres perímetros y un 20% de relleno. Es un material que me gusta mucho para piezas resistentes, que unido al buen diseño de los refuerzos y todo atornillado entre si, ofrece una rigidez muy buena.

Continuamos el próximo día.

Hoy sigo con una de las partes más interesantes de este coche TT y 4x4: la caja transfer y reductora. Salvo los rodamientos en medida 10x15x4 (6700RS), el resto está íntegramente impreso en 3D. He utilizado copoliester (PETG) para todos los elementos. Las carcasas y tapas llevan un 20% de relleno (infill), pero tanto los ejes como piñones y engranajes están impresos con un 100% de relleno para evitar momentos de flexión internos. El PETG debería ser más que suficiente para este cometido, de todas formas si fallara tengo ya otros dos materiales en recámara. Vamos con las fotos que es lo interesante.


Esta es la cascada de engranajes y sus ejes que compondrán la caja reductora. La relación final de reducción de esta etapa es de 40:1

Detalle de los componentes. Tres perímetros en todas las piezas. Los ejes llevan esos cuatro nervios que encajan perfectamente en las hendiduras de los engranajes. Llevan también un pequeño resalte que hace de tope para que el engranaje no avance más de su posición. En las partes lisas de los extremos asentarán los rodamientos.

Otro detalle de como encajan eje y engranaje. Las hiladas de impresión hacen de retén y no hace falta pegar nada. Incluso cuesta un poco encajarlos y llevarlos a su sitio.

Uno de los ejes completado, incluidos sus rodamientos.

Una de las mitades de la carcasa de la caja reductora. Construcción muy robusta, son de esas piezas en las que te puedes poner de pie sobre ellas y no las rompes. En su interior están perfectamente modelados y alineados los huecos donde asentarán los rodamientos.

Todos los ejes de la cascada de engranajes ya montados en su sitio, sólo falta el primero que asienta sobre la otra semicarcasa. En la foto no se puede apreciar (claro...) pero el movimiento es muy suave y sin holguras.

Eje de salida con cabezas hexagonales para acoger las cabezas cardan que enviarán la tracción a los puentes delantero y trasero.

Antes de cerrar las dos mitades de la caja, se engrasará todo bien para dispar y distribuir las temperaturas de funcionamiento.

Aspecto de la caja montada. Un fino cordón de silicona y el apriete de todos los tornillos pasantes harán que sea estanca.

La tapa delantera para terminar de cerrar el conjunto. Sobre ella y desde el interior va atornillado el motor, que ataca con su piñón al primer engranaje.

Falta atornillar todo, pero este es el conjunto completo montado, a falta del motor.

Detalle de las salidas de transmisión para los puentes delantero y trasero, con las cabezas cardan en su sitio.

Continuará !!!

Qué pasada tú!

¿Los alojamientos de los tornillos van roscados, o se hace la rosca al atornillar?

Precioso trabajo!

Pues depende. En el caso de la caja reductora son tornillos pasantes con tuerca autofrenante, conviene asegurar. Pero en el resto hasta ahora los tornillos roscan directamente en el plástico. Se imprimen los agujeros una décima más pequeños que el tornillo y hace rosca perfecta al entrar. He usado ya este método bastantes veces y no da problema ninguno. Sólo hay que tener cuidado con el par de apriete, cuando el tornillo empieza a ofrecer resistencia es que ya ha "atrapado" el plástico, mejor no pasar de ese punto.

Luis Gil escribió: ↑

Dom, 26 Ene 2020 19:16

Hoy sigo con una de las partes más interesantes de este coche TT y 4x4: la caja transfer y reductora. Salvo los rodamientos en medida 10x15x4 (6700RS), el resto está íntegramente impreso en 3D. He utilizado copoliester (PETG) para todos los elementos. Las carcasas y tapas llevan un 20% de relleno (infill), pero tanto los ejes como piñones y engranajes están impresos con un 100% de relleno para evitar momentos de flexión internos. El PETG debería ser más que suficiente para este cometido, de todas formas si fallara tengo ya otros dos materiales en recámara. Vamos con las fotos que es lo interesante.

Me parece interensantisimo, aunque supongo que llevará una currada de diseño, muy curiosa.
¿Que software usas para todo esto?
Lo de poder hacer engranajes es genial, ya que es una cosa bastante chunga con medios mecánicos. ¿Puedes explicar que quieres decir con el "relleno"? ¿Quieres decir que se puede configurar el "Esponjado" del material o es que lo haces dejando huecos como si fuesen nervios.?
Y por otra parte ¿Cuanto aguanta el PTEG ese para poder hacer engranajes con ese material?
Creo que estoy empezando a "Sentir" que necesito una impresora de estas

Si te sirve de referencia tengo compis que hacen las coronas de los 450 en petg, el pla era demasiado blando y acababa rompiendo.

El tema del relleno es cuando imprimes, le das un porcentaje y el, si dices 100% hace la pieza maciza, y si indicas menos genera una estructura de soporte que tu tambien puedes definir.

Por otro lado... aprovecho este post para unirme al hilo! muy interesante! )

Sixto escribió: ↑

Mar, 28 Ene 2020 16:14

Me parece interensantisimo, aunque supongo que llevará una currada de diseño, muy curiosa.
¿Que software usas para todo esto?
Lo de poder hacer engranajes es genial, ya que es una cosa bastante chunga con medios mecánicos. ¿Puedes explicar que quieres decir con el "relleno"? ¿Quieres decir que se puede configurar el "Esponjado" del material o es que lo haces dejando huecos como si fuesen nervios.?
Y por otra parte ¿Cuanto aguanta el PTEG ese para poder hacer engranajes con ese material?
Creo que estoy empezando a "Sentir" que necesito una impresora de estas

Bueno, en este caso el diseño no es mío, es una casa comercial que apuesta por construir el coche RC íntegramente en impresión 3D (un 90% indican, aunque yo estoy convencido de que se puede hacer aun más), y decidí aceptar el reto y comprobarlo. Así me vuelvo a acercar a los coches que los dejé en el armario hace un montón de años.

De todas formas el diseño de estas piezas geométricas es sencillo, ya os iré enseñando más cosas de mi propia cosecha. Programas de modelado hay muchos, a mi me gusta el Fusion 360 de Autodesk, poco a poco voy adentrándome en sus capacidades más avanzadas.

Qué es el relleno? Pues imagina que vamos a diseñar un dado, un simple cubo con sus seis caras. Cuando diseñas para impresión 3D, lo que haces es moldear figuras sólidas, macizas. Pero imprimir algo macizo no tiene mucho sentido. Estructuralmente muchas veces es absolutamente innecesario, el tiempo de impresión lo aumentas enormemente, aumentas el peso y gastas plástico inutilmente. Así que el interior del dado no será macizo sino que llevará una trama que deja huecos. Esa trama es configurable tanto en densidad como en tipo. Te lo enseño en esta imagen:

Hay cinco dados iguales, todos ellos son el mismo archivo, no son cinco diseños diferentes. Pero a la hora de prepararlos para impresión, el programa que rebana el sólido y lo traduce a código entendible por la impresora te permite ajustar ese relleno y lo calcula automáticamente con los parámetros que tú le digas. En la fila de arriba le he dicho que el primer dado lo haga con un 100% de relleno (macizo), el segundo sólo lleva un 20% (pesará aproximadamente 5 veces menos que el anterior). El tercero lo he configurado para relleno 0% (hueco).

Eso en cuanto a densidad de relleno. Pero puedo cambiar también el tipo de trama. En la fila de abajo ambos dados llevan el 20% de relleno, igual que el central de arriba. Pero fíjate en la diferencia entre el relleno de cuadrícula rectilínea de arriba y el nido de abeja de abajo. El segundo será mucho más resistente, incluso podría bajar más aun el porcentaje de relleno sin debilitar en absoluto el dado. El tercero es un relleno "cúbico", son triángulos que se van cruzando según suben, creando una estructura tridimensional interna como de celdas en forma de icosaedro. Este relleno es aun más resistente que el de nido de abeja. Y aun quedan varios tipos más que son muy interesantes dependiendo de la función de la pieza.

En cuanto al PETG (copoliester) es un material que tiene muy buena resistencia mecánica, aguanta bien la temperatura (hasta unos 85ºC), resiste agentes químicos (disolventes, gasolinas), soporta la intemperie (radiación UV) y encima es muy sencillo de usar en impresión. Para mi es un material realmente polivalente, nada que ver con el típico PLA. Y hay otros más técnicos aun más apropiados para engranajes y piezas con rozamiento, como el policarbonato (PC) o Nylon, pero ya son más complicados de usar en impresión 3D.

Muchísimas gracias por las respuestas, ya comprendo lo del esponjado y el juego que puede dar la trama interior.
La verdad es que el tema de la impresión 3D me está picando y al final caeré, ya he visto algún post con vuestras recomendaciones de modelos etc, y cuando tenga definido el hueco donde la quiero guardar os daré un poco la tabarra para elegir el modelo.
Seguiré los avances con interés.

Hola
Menudo trabajo, y que buenas manos para imprimir todo!!!
Me leido hasta la ultima palabra..Gracias por compartir este articulo.

Vamos hoy con un poco de color, que hasta ahora todo era muy "negro"

He estado esperando un poco para continuar porque tenía pendiente la llegada de algunos elementos electrónicos que quiero incorporar por mi cuenta al proyecto. Empezamos a vestir el chasis con las aletas delanteras y traseras, primero las presentamos en su sitio para comprobar el ajuste, que dicho sea de paso es perfecto; ventajas de la impresión 3D, lo que se dibuja en CAD sale exactamente igual en la impresora. Una vez comprobado se atornillan, igual que en los coches reales. Así si sufrimos un gople o una rotura tras "accidente", basta imprimir otra pieza y atornillarla en su sitio.

Vamos con unas cuantas fotos para ilustrar.


Algunos detalles en las aletas: las luces de posición, intermitentes, etc, se pueden imprimir en color. Yo he querido optar por una solución más británica acorde al coche que es e imprimirlos en PLA de color natural y traslúcido. Todos los pilotos son huecos, la idea es meter en ellos LEDs de 5 mm. en el color que corresponda: rojo para posición traseros y frenos, naranja para intermitentes, blanco en posición delanteros, etc. Así tendrá luces completamente funcionales. Unas fotos más:


Los faros principales también estaban previstos como traslúcidos para darles aspecto de cristal, se ven en la foto anterior. Pero he querido ir un poco más lejos y montar unos focos LED de 3W por si se me ocurre dar algún paseo nocturno en FPV. Así que ha habido que modificar levemente el frontal para adaptarlos. Con la placa delantera en su sitio el coche ya tiene "cara" y empieza a adquirir personalidad.


Y finalmente por hoy, no he podido resistir la tentación de probar el ajuste y aspecto definitivo de los faros LED, así que os lo enseño también. Qué os parece?

Alucinante que se pueda conseguir ese realismo.

Hola

Menudo realismo, alucinante!!! Un proyecto increible

Saludos

Avanzando, ahora que tengo un rato libre....

Antes de seguir con el montaje de hoy, un par de fotos de los extra que le voy metiendo. He preparado unos LED de 5mm. de alta potencia que serán los pilotos traseros e intermitentes. Rojo y amarillo, al amarillo ha habido que rebajarle un poco la lente de resina para que no tropezara por la parte de atrás con la aleta.

Presentados ya en su sitio definitivo. Bajo el termorretractil están las resistencias necesarias para que no se fundan los LED. todo queda bien recogido y ordenado.

La aleta trasera izquierda ya montada. Lo bien hecho bien parece

Una pequeña prueba para ver el efecto. En la foto no se ve tan intenso como en la realidad. Me gusta como queda.

Vamos con más mecánica. Estos son los tirantes que soportarán los ejes enteros, imprimiendo incluso las rótulas. En un principio quise usar rótulas metálicas, pero he aceptado el reto de tener el mayor porcentaje posible de piezas impresas. Siempre estoy a tiempo de cambiarlas. Todo ello en PETG.

Las rótulas se meten a presión en su alojamiento. Mejor con un tornillo de banco para ir despacio. Con la primera pasas un poco de susto por si rompe, pero luego ves que entran perfectas y sin daño ninguno.

Una vez montadas todas las rótulas, procedemos a fijar los brazos a la pieza que hace de puente central bajo el chasis. Tornillo y tuerca autofrenante. Comprobamos que los brazos tienen juego suficiente para moverse libremente.

Así queda el conjunto que reservamos para una fase posterior de montaje.

Vamos ahora con la motorización. Ya vimos la construcción de la caja reductora, ahora aplicamos grasa de Teflón a sus engranajes y cerramos. Esta grasa se pega literalmente a los dientes de piñones y engranajes, de forma que con la velocidad no se centrifuga.

Atornillamos el motor a la tapa y ponemos su piñón. Rodamientos para los dos ejes internos y listo para cerrar definitivamente.

Conjunto terminado. El motor es con escobillas, mejor para los coches tipo "crawler". Si fuese brushless debería ser sensorizado, y eso se sube mucho a la parra en precio. 27 vueltas de bobinado buscando más par que velocidad.

A la salida de la caja reductora montamos las cabezas cardan y los árboles de transmisión. Todo en PETG, todo atornillado. Así queda el conjunto listo para montar en el chasis.

Se monta ya también el servo de dirección, en este caso un Hitec de 25 kg. de torque y piñonería metálica, creo que será suficiente para los baches del camino.

Así queda todo montado en el chasis. El servo y el motor quedarán accesibles por el vano del motor. Silicona en todas las juntas de la caja reductora, queda algo "sucio" pero será efectivo para que no entre ni polvo ni agua.

Vista inferior, por debajo del chasis sólo sobresalen los árboles de transmisión.

Ponemos ahora el conjunto de tirantes de suspensión que teníamos reservado. Protege las transmisiones de golpes, es una especie de cárter.

Todo esto fijado con sus correspondientes tornillos M3, la verdad es que el coche queda bien "cosido", firme y robusto.

Para finalizar por hoy, un detalle de como queda protegida la salida de transmisiones.

Mañana que creo que nos lo dan libre continúo con más

Me he quedado tó loco con los cardan es

Hola
Totalmente alucinado con tu construcción y muy instructivo.
Gracias por compartir, me parece que me voy a tener que hacer uno de estos
Saludos

Estos días la impresora está ocupada fabricando viseras para las pantallas de protección contra el coronavirus. De todas formas el coche entero está ya impreso y puedo continuar el montaje.

Hoy vamos con una parte un poco más de maqueta, de acabados, aunque aun queda mucho coche por delante. Empezamos por montar los marcos inferiores de las puertas, como siempre con tornillos.


En el suelo principal del coche va atornillada la caja de la electrónica. En ella irán alojados el variador de velocidad, el receptor de radio y una pequeña centralita de gestión de luces. En este caso la he impreso en ABS, no sea que al variador le dé por calentarse más de la cuenta.


Esta caja va cerrada con una tapadera del mismo material, lleva ya previstas las aberturas para el paso de cables.


Esta tapa es además el soporte o suelo de los asientos delanteros y de la guantera central, todo ello atornillado por debajo. Se ven también las esterillas del suelo que van a tener su función concreta.


La guantera tiene por supuesto la tapa practicable, he aprovechado para que sea el lugar donde instalar el interruptor del variador sin que se vea en absoluto. Unas fotos de ello.


Los asientos, en dos piezas, van sujetos con tornillos pasantes. De momento los voy a montar tal cual, pero ya tengo prevista la modificación para instalar una cámara FPV en lugar del reposacabezas izquierdo.


Ya os he comentado que las esterillas del suelo tienen una función concreta. Llevan por debajo un canal por el que pasan todos los cables que vienen desde el vano motor: servo, motor, luces. Una vez colocadas no se ve nada de nada.



Y así queda por hoy todo el conjunto montado.


Mañana más.....

El interruptor en la guantera queda elegantísimo!

La rosca la que haga el tornillo, o haces rosca con la 3D también

Jose Luis28 escribió: ↑

Sab, 28 Mar 2020 8:16

La rosca la que haga el tornillo, o haces rosca con la 3D también

En este caso y para otros muchos me funciona bien de la siguiente forma: a la pieza donde vaya a ir sujero el tornillo se le hace un agujero de diámetro unas décimas menor que el diámetro de la rosca del tornillo. Al meter el tornillo crea su propio hilo de rosca y engancha perfecto. Con PLA funciona muy bien, con PETG también pero con la precaución de ir poco a poco, adelante y atrás, para liberar las tensiones. Con ABS funciona pero el tacto es como más baboso, como si atornillaras en mantequilla.

No obstante se pueden hacer roscas 3D, si conoces bien las tolerancias de tu impresora van de maravilla. Un par de ejemplos:

Rosca ANSI unificada de 16 mm. Tal cual se imprime rosca a la primera y sin problemas




Rosca ultrafina para un prototipo de cigarrillo electrónico. En este caso la altura de capa es de sólo 0.05 milímetros e impreso con boquilla de 0.25 milímetros. Es la rosca más pequeña que jamás he impreso.

Yá te ha quedado bien la de ese cigarrillo yá.

Me atrae mucho la idea de poder utilizar los típicos tornillos de nylon, pero bueno, en su momento.

Jose Luis28 escribió: ↑

Sab, 28 Mar 2020 10:17

Me atrae mucho la idea de poder utilizar los típicos tornillos de nylon, pero bueno, en su momento.

Siempre puedes usar uno de acero para hacer la rosca, y luego sacarlo y usar nylon, supongo.

Digo yo que no lo hará tan perfecta como las del maestro luis Gil, pero sí, creo que buena idea esa, creo...

Avance de hoy. Va poco a poco, pero creo que nos van a dar suficiente tiempo libre en casa....

Primero el montaje de la electrónica del coche. A mi no me suele gustar pegar receptores, variadores, etc, con cinta de doble cara o con Velcro, al final acaban todos pegajosos. Así que me hago mis soportes impresos de diseño propio. Un par de ejemplos para este coche: soporte para el receptor Futaba, válido para las series 2000, 3000, 7000 y compatibles. Y otro para el variador electrónico, en este caso un Hobbywing Quicrun Crawler.


Los soportes se pueden pegar o atornillar en el modelo. en este caso pegado con cianocrilato. He decidido imprimirlos en ABS por si el variador se calienta en exceso durante su funcionamiento.


Así quedan instalados en el coche. Limpio y ordenado, y además los podemos sacar en cualquier momento.


Los cables que van hacia el vano motor pasan por el costado de la caja reductora, pero finalmente quedan tapados por las esterillas del suelo que ya vimos llevan un canal para ello.



Cambio de tercio. Vamos ahora con el tabique delantero que separa el vano motor del interior del coche. Primero montamos en él lo que será la bisagra superior de las puertas. Todo atornillado como siempre.


Por otro lado montamos el parabrisas delantero. Al marco del parabrisas se añade una moldura, una lámina de PVC transparente de 250 micras y un marco posterior para fijar todo ese sandwich. No hice fotos pero las pondré de otras ventanas más adelante, para que podáis ver el sistema.


Unimos tabique y parabrisas, como siempre con tornillos (ya os contaré cuantos lleva el coche en total).


Ahora un pequeño detalle cosmético: el parabrisas del coche real es abatible hacia delante. Se ha querido reproducir un poco el sistema de bisagras que lleva.


Finalmente colocamos el conjunto en su sitio con sus correspondientes tornillos. Poco a poco el coche va adquiriendo su personalidad tan característica.

Otro pequeño empujón de confinamiento. Seguimos con detalles de decoración, hoy toca montar el salpicadero.

Empezamos por montar el volante, que consta de dos piezas para que el tornillo de sujeción no se vea en el resultado final.


Conjunto de palancas de caja de cambio y reductora. Con una sencilla pieza y un par de tornillos se consigue un resultado bastante pintón.


Parte inferior del salpicadero, incluye lo que será el túnel central de transmisión.


Esta es la parte superior: cuadro de mandos, consola de radio y guantera abierta. Todo muy sencillo.


Ahora se imprimen en papel unos sencillísimos instrumentos y aforadores. Se nota que no soy maquetista.


Un pelín de pintura y unos cuantos tornillos más y este es el salpicadero completo. Como veis he montado un autorradio Blaupunkt de la época, de dial mecánico y sólo onda media y UHF (Modo coña OFF)


Presentamos el conjunto en su lugar definitivo, encaja a la primera sin reajuste ninguno. Es algo que siempre me sorprenderá en impresión 3D y que me parece maravilloso.


Lo sujetamos por el lado del motor, dos tornillos inferiores y otros dos superiores que además sujetan los limpiaparabrisas, otro pequeño detalle.


Y así va quedando todo, sencillo pero aparente. A mi me gusta el resultado.

Hola

Parece un coche comprado en una tienda... Con que nivel de detalle, es increible!!!

Saludos

Hace mucho tiempo que no pongo nada aquí, vamos a ir completando porque el coche ya anda !!
Hoy toca ejes y suspensiones. Como siempre comento algún detalle en las fotos.

Despiece del eje trasero. Lo único que no está impreso son los rodamientos, el resto todo en PETG. Eje y engranajes al 100% de relleno.


Este es el piñón de ataque al diferencial, que realmente no será diferencial (tracción 4x4 pura y dura).


Soporte de uno de los semiejes, con rodamientos en los extremos.


Juntamos los dos conjuntos mediante 4 tornillos M2.


Introducimos el engranaje principal del diferencial en el eje, tiene una muesca para que entre hasta el punto exacto.


Se introduce el eje en su soporte y se comprueba que gira correctamente.


Se introduce el otro soporte de semieje y se sujeta con otros 4 tornillos. Se engrasa todo bien con grasa de teflón y se termina de cerrar con la carcasa y otros 8 tornillos. Eje trasero terminado.


Con el eje delantero procedemos de igual forma, la diferencia es que incluye las manguetas de dirección. Vamos más rápido con las fotos, son suficientemente descriptivas.

Seguimos. Se montan ahora ya los ejes en el chasis. Los amortiguadores son comerciales, de 90 mm y con aceite de silicona de viscosidad 350.

Primero se sujeta la cabeza del amortiguador trasero. Ambas cabezas van unidas además por el asiento trasero para dar solidez al chasis y evitar deformaciones.


Ahora y a cada lado, el eje trasero se sujeta en tres puntos: tirante superior a la caja del diferencial tirante inferior y amortiguador al soporte del eje. El árbol de transmisión queda conectado ya en este punto.


En el eje delantero se procede de igual forma.


En el eje delantero aprovechamos para instalar las bieletas de dirección y la barra Panhard que evita que todo el eje se desplace de forma lateral. Esta barra se sujeta en un extremo en el eje y en el otro al lado contrario en el chasis.


Así quedan finalmente los ejes instalados, unas cuantas vistas generales.


Y claro, llegados a este punto ya es imposible no sucumbir a la tentación de poner las ruedas y ver como funciona el conjunto. El cruce de ejes es espectacular.


Mañana más !!!

Hola Luis Gil:
¡Que pasada!
Enhorabuena por tu trabajo y gracias por compartirlo.
Un saludo.
Raúl.