Bootstrap Framework 3.3.6

Lo de 1/4 de escala ya sonaba a "GRANDE", pero al ver las fotos del avión ensamblado me doy cuenta de que es enoooooooorme
Estas haciendo un trabajo fabuloso.
Mucho ánimo para lo que queda de proyecto.
Saludos.

unomás escribió: ↑

Jue, 30 Ago 2018 14:24

Lo de 1/4 de escala ya sonaba a "GRANDE", pero al ver las fotos del avión ensamblado me doy cuenta de que es enoooooooorme
Estas haciendo un trabajo fabuloso.
Mucho ánimo para lo que queda de proyecto.
Saludos.

Muchas gracias por tus consideraciones. La envergadura total son 3,7 metros, que en un velero no es casi nada, pero en este trasto se consiguen unas dimensiones muy respetables. Ha sido y es uno de los principales atractivos para atreverme con este proyecto, pero también el principal escollo para su construcción. Sobre todo debido al tiempo invertido por disponer de un taller de reducidas dimensiones en el que he tenido que ir ensamblando módulo a módulo, sin poder adelantar en otros aspectos. Pero bueno, pasito a pasito, se ha ido haciendo el camino.

Os pongo alguna foto más que me he dejado por el camino, una vez practicados los agujeros de ensamblaje de todos los módulo. Perdonad que salga en una, pero es que no se me ocurrió otra forma de dar una idea real de sus dimensiones.

Yo vuelo varios veleros en el entorno de los cuatro metros, por otra parte envergadura estandard en el F5j, pero te aseguro que no se parecen en nada al mostruo que nos presentas.
Gracias por compartir tan formidable trabajo.

Menuda preciosidad! Cómo tú bien dices en otro tamaño no creo que luzca tan bien como en ese!

Es una verdadera preciosidad!

Un trabajo espectacular!!!

Enhorabuena!
Iñigo

Gracias Alejandro, Jorge e Íñigo. Me alegra que os guste cómo va quedando en mi exposición. Ahora ya está pintado y con todos los marcados e innumerables remaches, y os aseguro que se me ponen los pelos de punta cuando lo tengo todo montado. Aunque no sé si por lo bonito que queda o por pensar en los obligados nervios del día del estreno. Pero eso aún está por venir.

De todas las formas, ya sabéis que lo que parece grande en casa, en la pista mengua

Me uno ahora al hilo...me encanta el avión, y creo que estas haciendo un trabajo espectacular.
Te sigo con el proyecto esperando el estreno.
Enhorabuena!
Un saludo.

elcalderas escribió: ↑

Vie, 31 Ago 2018 19:47

Me uno ahora al hilo...me encanta el avión, y creo que estas haciendo un trabajo espectacular.
Te sigo con el proyecto esperando el estreno.
Enhorabuena!
Un saludo.

Te agradezco el cumplido. Mi mayor satisfacción es que os guste y que todos podamos sacar conclusiones y experiencias positivas.

Aunque es inevitable pensar en el estreno, me gusta centrarme en el día a día. Ahora ando terminando la máquina de termoconformado que estoy construyendo para poder realizar la cristalería de la cabina. El tamaño de la misma es bastante grande y no me valen los cajones de aspiración caseros que introduzco en el horno de casa, así que he tenido que iniciar la construcción de una con una superficie de aspirado de 75x55 cm y con un horno de calentamiento de 3000 W. Sólo la máquina da para un hilo aparte, pero ya os pondré fotos de la misma más adelante.

Saludos.

Estimado Fernando:

Mira que me gusta charrar, pero me has dejado sin palabras. Impresionante... aeromodelismo puro.

Otro enganchado al hilo. ¡Madre mia; pedazo de bicho! ¡Mucho ánimo!

Un saludo.

flyingnurse escribió: ↑

Lun, 03 Sep 2018 23:49

Estimado Fernando:

Mira que me gusta charrar, pero me has dejado sin palabras. Impresionante... aeromodelismo puro.

Otro enganchado al hilo. ¡Madre mia; pedazo de bicho! ¡Mucho ánimo!

Un saludo.

Me alegra que te guste lo que ves. Eso es muy gratificante para mí y me anima más aún a terminar el proyecto con más ilusión que cuando lo empecé. Ahora paso a poner algún avance más del modelo. Así que atento

Un saludo.

Tras unos días de merecido descanso y unos cuantos vuelos el fin de semana, seguimos con el proceso de terminación de la estructura del fuselaje.

Por último, se construyen las derivas con el avión completamente montado para asegurar la escuadra, a base de largueros de balsa y samba, costillas en balsa de 2 mm, y enchapado en balsa de 2 mm. Los timones de mando se abisagran de la misma forma que la profundidad, por lo que también son desmontables.

Fernando Bielsa escribió: ↑

Mar, 04 Sep 2018 18:51

Tras unos días de merecido descanso y unos cuantos vuelos el fin de semana, seguimos con el proceso de terminación de la estructura del fuselaje.

Por último, se construyen las derivas con el avión completamente montado para asegurar la escuadra, a base de largueros de balsa y samba, costillas en balsa de 2 mm, y enchapado en balsa de 2 mm. Los timones de mando se abisagran de la misma forma que la profundidad, por lo que también son desmontables.

Me sorprende lo ligera que es la construcción en esta zona, a pesar de los esfuerzos que se pueden derivar sobre las superficies debido al peso del aparato.

Hola Fernando me encanta tu proyecto te quiero hacer una pregunta si no te importa ,que material es donde estas construyendo?

Me sumo a esta maravilla!

Respondiendo a ALEJROD, y con permiso del constructor, y esperando no equivocarme, el modelo va enfibrado completamente una vez enchapado.

Saludos.

ALEJROD escribió: ↑

Jue, 06 Sep 2018 7:24

Fernando Bielsa escribió: ↑

Mar, 04 Sep 2018 18:51

Tras unos días de merecido descanso y unos cuantos vuelos el fin de semana, seguimos con el proceso de terminación de la estructura del fuselaje.

Por último, se construyen las derivas con el avión completamente montado para asegurar la escuadra, a base de largueros de balsa y samba, costillas en balsa de 2 mm, y enchapado en balsa de 2 mm. Los timones de mando se abisagran de la misma forma que la profundidad, por lo que también son desmontables.

Me sorprende lo ligera que es la construcción en esta zona, a pesar de los esfuerzos que se pueden derivar sobre las superficies debido al peso del aparato.

Agradezco tu comentario, porque nadie está seguro de nada hasta las pruebas de carga

Estoy muy convencido de que esta estructura es más que suficiente para las derivas. Piensa que ese aparente esqueleto tan frágil va enchapado en balsa de 2 mm y dispone de sendos bordes de ataque de balsa maciza con deformación. Además, como comenta más abajo Marco, todo el avión va entelado con fibra de vidrio y resina.

Por otro lado, la deriva de este avión está dividida por el fuselaje en dos partes, con lo que los esfuerzos se comparten.

Saludos.

wilogordo escribió: ↑

Jue, 06 Sep 2018 11:56

Hola Fernando me encanta tu proyecto te quiero hacer una pregunta si no te importa ,que material es donde estas construyendo?

Hola wilogordo.

Supongo que te refieres a los soportes azules bajo el fuselaje que se ven en las fotos ¿o acaso la tabla inferior de la mesa de montaje? No acabo de aclararme con la pregunta. Por si acaso, lo primero es "foam azul" (Styrodur), lo segundo un tablero de conglomerado hidrófugo o fenólico.

Si es otra la pregunta, no dudes en comentarla.

Saludos.

Hola gracias por responder ,a lo que me refiero es a el tablero verde donde tienes puesto los planos es porque estoy buscando algún tablero que este recto y se pueda pinchar los alfileres durante la construcción .

wilogordo escribió: ↑

Jue, 06 Sep 2018 22:05

Hola gracias por responder ,a lo que me refiero es a el tablero verde donde tienes puesto los planos es porque estoy buscando algún tablero que este recto y se pueda pinchar los alfileres durante la construcción .

Me temo que el tablero fenólico no es el adecuado para pinchar alfileres, dada su mayor dureza en superficie. Yo sujeto las piezas a él mediante puntas finas sin cabeza con la ayuda de un martillo, que a mí me ha dado siempre mejor resultado. Los alfileres suelen tener otra finalidad en la construcción de un modelo, tal y como la unión de costillas o cuadernas a los largueros u otras piezas blandas adyacentes.

Gracias por tu respuesta un saludo .

Por fin, tras un perfecto lijado para redondear las uniones de las duelas del enchapado, se fabrican las compuertas en fibra de vidrio reforzada con tiras de carbono, de la misma forma que describí con ocasión de la compuerta del tren delantero de la góndola.

Dado que ambos fuselajes son idénticos en esta zona, afortunadamente sólo es preciso obtener un molde. Finalmente, se recortan con hoja de bisturí los huecos de las compuertas en el fuselaje y se adaptan las piezas obtenidas en fibra, que se abisagran, en mi caso, con bisagras hechas con circuito impreso. No olvidar el doble tabique interior de las compuertas.

Lamento no disponer de fotografías de las compuertas en esta fase, aunque las veréis en descripciones posteriores.

Carenados, cabina y otros detalles

Me he permitido unos días de descanso con la familia, así que retomo el hilo.

El P-38 Lightning es un avión de múltiples carenados, con sus toberas, rejillas y trampillas que complican la tarea. Si a eso le añadimos el agravante de la escala, veremos que el trabajo es arduo y se muestra inacabable.

Todos se han fabricado en fibra de vidrio y resina con molde recuperable, aun a costa de un mayor trabajo. Nada que añadir a la técnica empleada, que es la habitual en estas artes, con moldes bivalvos en la mayoría de los casos. En la mayor parte de los casos, se ha utilizado Styrofoam® como núcleo a tallar; en otros, madera blanda.

Hay que tener muy presente que, salvo la carena del morro de la góndola, todo es doble, por lo que con un molde podemos fabricar las dos piezas simétricas en los fuselajes; sin embargo, las voluminosas carenas de ambos motores son distintas, ya que, al girar en el mismo sentido, la incidencia frontal de la derecha es distinta de la izquierda.

Ni sé la de metros de fibra de vidrio y resina que lleva, aunque he procurado que todas las piezas sean lo más ligeras posible.

Del mismo modo que las compuertas del tren, los capós de los turbocompresores se han obtenido de molde sobre el fuselaje.

Los moldes de los prominentes radiadores laterales de los fuselajes, sin embargo, han requerido dos núcleos sólidos tallados en Styrofoam® que previamente deben casar perfectamente sobre su asentamiento. Los conos de hélice se han fabricado con molde en madera dura vaciado por CNC.
El morro de la góndola y las distintas toberas son más sencillos de realizar, aunque su ubicación sobre algunos de los carenados lleva su tiempo.

Buena mano con la fibra veo!

Solo un apunte, que desmoldeante utilizas? Pva con encerado previo? Cera sola?

Te lo comento porque depende de lo que estés usando, si antes de laminar la pieza pintas el molde, bien con pintura de epoxi o poliuretano, incluso con fondo de poliuretano, te evitarlas mucho trabajo posterior de imprimado para eliminar poros.
Al laminar las piezas de fibra, siempre quedan pequeños poros que son difíciles de tapar. Si previamente pintas el molde el problema está eliminado ya que tú pieza saldrá del molde lista para usar.

También veo que no utilizas gelcoat para la primera capa de los moldes, no es imprescindible para una tirada tan corta como pretendes hacer, pero chico... Nunca se sabe! Jejeje
Para no incrementar el gasto, puedes hacerte tú el gelcoat, con polvo de aluminio y cabosil mezclabdolo con resina. Lo mezclas para que quede una pasta que puedas dar con brocha, las proporciones son un poco a ojo. En volumen como 1/4 de polvo de aluminio por cada parte de resina y luego cabosil hasta espesar a gusto.

Las una capa de este gelcoat y lo dejas tirar ( es importante hacerlo con catalizador rápido, sino te eternizas) y luego cuando esta capa tiene tacking ( qué queda un poco pegajosa pero ya no se mueve) pones las fibras.

Con estos consejos tus piezas quedarán con un resultado súper profesional y el incremento de trabajo es mínimo al preparar el útil.

Espero que te sea de ayuda.

Por cierto el tallado de las diferentes piezas es espectacular, se ve una gran calidad de construcción en todo el modelo! Ánimo que ya queda menos

Jorge Medina escribió: ↑

Sab, 29 Sep 2018 10:11

Buena mano con la fibra veo!

Solo un apunte, que desmoldeante utilizas? Pva con encerado previo? Cera sola?

Te lo comento porque...

Hola Jorge:

Agradezco tus buenos consejos con el tema de la preparación de los moldes. Se nota que eres todo un profesional.

No pretendía extenderme con la técnica empleada por mí, porque seguro que todos hemos hecho nuestros pinitos en el tema y disponemos de muchos y variados trucos de distinta índole. Además, buceando por nuestros foros e internet, podemos aprender mucho sobre ello.

En mi caso, los núcleos de Styrofoam son tratados con tapaporos acrílico al agua, con dos capas de papel japonés entre las tres capas que lleva y lijados intermedios, con el fin de tamizar las imperfecciones del tallado. Una vez seco, doy una capa de resina de laminar para un acabado "a espejo" que también lijo al agua. En mi experiencia, es la superficie ideal para aplicar el desmoldeante, que suele ser PVA, aunque en las piezas muy angulosas doy previamente un buen número de capas de cera antes del PVA a spray en dichos ángulos. Antes solía dar también una mano de pintura al molde, pero si se pule bien con pulimento siliconado, no precisa dicha pintura.

En este caso no he empleado gelcoat porque deja una superficie demasiado perfecta, cuando este avión disponía de superficies muy abollonadas fruto del conformado manual y del uso. Pero lo he empleado en otros modelos y terminaciones.

La verdad es que no he tenido ningún problema al desmoldear las piezas definitivas, a pesar de su tamaño, y tampoco me han quedado apenas porosidades, que se han corregido con masilla ligera.

Bueno, seguro que existen otros métodos, pero a mí siempre me ha dado resultado el que te describo.

Un saludo.

Ahora toca ir presentando los distintos carenados para comprobar su ajuste. Se realizan las distintas toberas y rejillas de entrada con nuevos moldes parciales.
Observar el acceso al servo de dirección que irá escamoteado tras la carena del radiador interior

Sobre la superficie lateral de cada fuselaje, se obtienen las paredes interiores de cada radiador, conformadas en sandwich de balsa de 2 mm y fibra.

Estas paredes servirán para calzar las piezas de dichos carenados y pegarlos definitivamente.

En cuanto a la cabina, he optado por una técnica de anclaje similar a la que empleé en mi Stuka. Es totalmente desmontable y sin tornillería de fijación.

Realizada en una única pieza de fibra de vidrio sobre molde en madera tallada, va pegada a un bastidor que encaja mediante bayonetas en el asiento de la góndola.
Dispone de dos tetones delanteros y un cerrojo trasero oculto que se opera con la manilla que maniobra la escalera del avión real.

Una foto con los carenados ya presentados, antes de proseguir con los distintos detalles "maqueteros".

Hay que vaciar ahora el espacio donde van ubicados los turbocompresores, en la parte superior central de ambos fuselajes, que se han fabricado con piezas de balsa tallada, contrachapado y fibra de vidrio. Dicho vaciado ya está previsto en las semicuadernas que conforman estas carcasas superiores, por lo que tan sólo hay que retirar el enchapado de balsa de la parte correspondiente.
Van atornillados sobre dichas carcasas desmontables de ambos fuselajes, las cuales, a su vez, se fijan con un cerrojillo delantero escamoteado bajo la compuerta de llenado del combustible en el modelo y dos imanes de neodimio traseros; otro cerrojillo asegura aquí el conjunto, que es accesible por la parte inferior del fuselaje a través de las compuertas abiertas del tren principal desplegado.

No os pongo fotos, de momento, que me reservo para cuando os muestre el pintado del modelo.

Las ametralladoras y cañón del morro se han trabajado sobre tubo de PVC de 0,6 mm de pared. Los contrapesos del timón de profundidad son de balsa reforzada y montantes de ctp. Los cristales de las luces de posición, de aterrizaje en el ala y del carenado del retrovisor de la cabina están termoconformados al vacío. Finalmente, se practican las cuatro bahías de expulsión de las ametralladoras en la góndola, las dos “pilonas” bajo el ala y demás detalles de la maqueta.

Y ya tenemos listo el modelo para pensar en el equipamiento electrónico que os pasaré a describir enseguida.