- Dom, 05 Mar 2017 23:12
#1366374
La competición F5j está evolucionando muy rápidamente y de los primeros modelos, que eran adaptaciones del F3j o F3B, se ha pasado a diseños específicos para la especialidad. Actualmente estamos viendo llegar una nueva generación de modelos con nuevos perfiles más finos, plantas alares con mayor alargamiento y cargas alares muy reducidas. Todo en pro de mejorar la permanencia, desplazándose más rápido por el campo para encontrar las térmicas, y una vez en ascendencia subir lo más alto posible.
En mi caso, y como apasionado del F5j y de la construcción, he seguido el ejemplo de otros concursantes/constructores con el conocido SUPRA de Mark Drela en el que simplemente rebajando el peso final hasta los 1.000 - 1.200 gr hemos adaptado el modelo a la especialidad sin llegar a comprometer su resistencia.
En estos dos últimos años he colaborado en la construcción de unos cuantos Supras, que me han permitido adquirir una buena experiencia para acometer con éxito este proyecto de un nuevo modelo más competitivo.
Para este nuevo modelo me he basado en los diseños del Gerald Taylor y sus perfiles Synerj, al igual que han hecho algunos de los veleros comerciales más punteros. La idea es aprovechar al máximo la experiencia, y si es posible algún material, de los Supra que ya están volando.
Las adaptaciones y novedades que voy a probar son:
• Planta alar simplificada, con 6 piezas por ala, en lugar de los 8 del diseño original.
• Perfiles SynerJ de Gerald Taylor.
• Fuselaje del SUPRA, aumentando la superficie del estabilizador
• Ala con la misma estructura y diedros que el Supra. Tres tramos, un central y dos laterales.
• Terminación del ala en Carbono Unidireccional. Dos capas de UD 30 gr colocadas perpendiculares y a 45 grados en el ala. Lo que yo llamo el Carboline de los pobres, por comparación con los tejidos de Carbono Unidireccional biaxiales.
Para hacer los nucleos hemos encargado unas plantillas de epoxi de 1,5 mm cortadas con chorro de agua. El material que estoy usando para los nucleos es XPS blanco de 30 Kg/m3, y para el corte un tradicional arco con hilo de nicrom y sistema de poleas.
Tantas piezas parece un puzzle
A continuación pego las distintas piezas de cada tramo de ala y sus camas con cola blanca con lo que ya podemos empezar a preparar el nucleo para el proceso de laminado.
Para el larguero lamino el carbono directamente sobre el núcleo de XPS. Hago un rebaje del grosor del carbono y antes de poner la resina le hago multiples pequeños agujeros, con un útil hecho con agujas, para dificultar el deslaminado del “larguero”. Este sistema se ha demostrado ligero, fácil de construir y suficientemente resistente, hasta la fecha no ha habido ninguna rotura debida al larguero.
Empiezo con la parte del extrados y una vez curado hago el alojamiento y pego la funda de la bayoneta, y después acabo con el larguero del intradós. Finalmente cierro la zona de unión de las alas con una costilla de balsa de 5 mm.
Alojamiento de la bisagra y larguero de UD 200
También hago un rebaje para poner la cinta de nylon de la bisagra, que después pego con cola en barra, y otro para el refuerzo de la caja de servos.
Los rebajes de los largueros y la bisagra los hago con una pequeña lija a medida, y el de la caja del servo simplemente presionando un poco con el canto de un listón de madera.
En la zona del encuentro entre el borde de fuga del flap y el centro del ala pongo una semicostilla por donde posteriormente cortaré el perfil para liberar el flap. De esta manera queda cerrado el núcleo del flap.
Para el pasacables uso un pequeño útil hecho con cuerda de piano de 0,4 y alimentado con la misma fuente que el arco de corte.
Por último solo falta colocar la cinta de Fibra en el borde de ataque, para lo que corto una tira de 2 cm con el tejido a 45 grados y lo pego con cola en barra.
Pego la tira del borde de ataque con cola en barra
Y con esto ya tenemos preparado el núcleo para el laminado.
Iré poniendo más info a medida que avance en la construcción.
Saludos,
Miquel
En mi caso, y como apasionado del F5j y de la construcción, he seguido el ejemplo de otros concursantes/constructores con el conocido SUPRA de Mark Drela en el que simplemente rebajando el peso final hasta los 1.000 - 1.200 gr hemos adaptado el modelo a la especialidad sin llegar a comprometer su resistencia.
En estos dos últimos años he colaborado en la construcción de unos cuantos Supras, que me han permitido adquirir una buena experiencia para acometer con éxito este proyecto de un nuevo modelo más competitivo.
Para este nuevo modelo me he basado en los diseños del Gerald Taylor y sus perfiles Synerj, al igual que han hecho algunos de los veleros comerciales más punteros. La idea es aprovechar al máximo la experiencia, y si es posible algún material, de los Supra que ya están volando.
Las adaptaciones y novedades que voy a probar son:
• Planta alar simplificada, con 6 piezas por ala, en lugar de los 8 del diseño original.
• Perfiles SynerJ de Gerald Taylor.
• Fuselaje del SUPRA, aumentando la superficie del estabilizador
• Ala con la misma estructura y diedros que el Supra. Tres tramos, un central y dos laterales.
• Terminación del ala en Carbono Unidireccional. Dos capas de UD 30 gr colocadas perpendiculares y a 45 grados en el ala. Lo que yo llamo el Carboline de los pobres, por comparación con los tejidos de Carbono Unidireccional biaxiales.
Para hacer los nucleos hemos encargado unas plantillas de epoxi de 1,5 mm cortadas con chorro de agua. El material que estoy usando para los nucleos es XPS blanco de 30 Kg/m3, y para el corte un tradicional arco con hilo de nicrom y sistema de poleas.
Para el larguero lamino el carbono directamente sobre el núcleo de XPS. Hago un rebaje del grosor del carbono y antes de poner la resina le hago multiples pequeños agujeros, con un útil hecho con agujas, para dificultar el deslaminado del “larguero”. Este sistema se ha demostrado ligero, fácil de construir y suficientemente resistente, hasta la fecha no ha habido ninguna rotura debida al larguero.
Los rebajes de los largueros y la bisagra los hago con una pequeña lija a medida, y el de la caja del servo simplemente presionando un poco con el canto de un listón de madera.
En la zona del encuentro entre el borde de fuga del flap y el centro del ala pongo una semicostilla por donde posteriormente cortaré el perfil para liberar el flap. De esta manera queda cerrado el núcleo del flap.
Para el pasacables uso un pequeño útil hecho con cuerda de piano de 0,4 y alimentado con la misma fuente que el arco de corte.
Por último solo falta colocar la cinta de Fibra en el borde de ataque, para lo que corto una tira de 2 cm con el tejido a 45 grados y lo pego con cola en barra.
Iré poniendo más info a medida que avance en la construcción.
Saludos,
Miquel
Última edición por Miquel el Lun, 06 Mar 2017 7:36, editado 1 vez en total.
,muy muy interesante, y es de agradecer que conpartas tu s conocimientos con los nosotros.
lo mejor que pueda 
