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Hola Dedalo,

Perfecta la máquina de corte cnc, con electrónica y todo, mucha tela para mi. Creo ver un problema que ya comente hace tiempo en otro hilo. Yo tengo una cnc de hilo comercial, y tengo la opción de poner el hilo contra un muelle o en una especie de arco gigante; en las pruebas de muelle, la máquina sufría una barbaridad, al final con un palo de escoba fabrique un arco gigante y la máquina no hace el mínimo esfuerzo.

Para alas con mucha flecha o figuras que tengas que proyectar "muy lejos", la tensión que pueda alcanzar el hilo es considerable, viendo los brazos de tú máquina me parecen endebles, creo que debes considerar la opción del arco. En cuanto pueda subo imágenes de como esta mi máquina.

http://img109.imageshack.us/i/img00103.jpg/

Un saludo,

Mario

Hola Mario, estamos pensando los dos en lo mismo... estos días ando dándole vueltas a como montarlo finalmente y con ellos en la mano no me termina de convencer tampoco (más el problema del espacio).

Inicialmente me preocupaba "desperdiciar" mucho sitio en la base y por eso los motores Y van el la parte alta (que tampoco me agrada) y por eso me compliqué la vida en el soporte de Y.

Recuerdo el hilo con Cruz & cia que hablábamos sobre el tema del hilo cuando varía su longitud con la flecha y el tema de las tensiones, y ahí llegué a la conclusión que un arco apoyado es mejor para mi estructura (como dices), Cruz ponía > 200gr para mantener la tensión y es la que tengo en mente de terminar usando.... apoyar el hilo en una pletina de chapa con una "V" sujeta a los carros blancos (sin poner aún) y con un "palo de escoba" hacer un arco.

La estructura es bastante sólida en el sentido donde las barras son paralelas... no para trabajar madera/hierro, pero comparado con el foam es más que suficiente. Donde no me gusta (como a tí) es si tuviera que soportar en la parte alta la tensión del hilo hacia el interior

Ya te contaré como terminan las vueltas...

Salu2

Si habeces el arco suele ocasionar algún quebradero de cabeza. La puedo contar la experiencia que tenido con las cortadoras que he hecho. En una tenia los cuatro motores a la altura de la mesa y el arco lo tenía suspendido sobre los ejes y, tenía unas guias que subian más arriba de la altura del eje y cuando los carros del eje y subian pues empujaban el arco hacia arriba, y es un método que funciona muy bien y sin problemas.
En otra que hice más tarde tenía los motores del eje y en la parte superior como la de dédalo, pero no funcionó bien, la causa es que cuando se desplaza los ejes al tener el centro de gravedad muy alto los carros se balanceaban y el corte no era recto, más bien salía dentado, por eso en las máquinas con el motor en la parte superior creo que deben de tener una estructura del eje x bastante sólida para evitar esto. espero que esto no te ocurra dedalo.
En la siguiente máquina que es la que tengo ahora, he puesto los motores en la parte baja, y el hilo he probado a ponerlo por el método del contrapeso, podeis ver el post, y estoy contento con este método por que me funciona muy bien, no he tenido problemas.
Espero que estas opiniones puedan ayudar a aclarar un poco el teme en cuestión.

Por supuesto que me sirven y además os agradezco muchísimo las aportaciones. Ahora mismo el motor en la parte superior no es un problema grave por la velocidad reducida que lleva, pero desde luego no ayuda al equiibrio y con lo que decís me termino de convencer de que no me gusta.

Voy a darles la vuelta, como estaba en "lo posible" está medio preparado y es intercambiar las pletinas y un cambio en el apoyo con la base... quizás le rebaje la altura de Y también...

Si aguanta, le pongo el hilo con contrapeso... y sinó, el arco apoyado y listo. Una vez que corte las alas va a ir al armario hasta la siguiente, por lo que tengo en mente más el tratar de que sea una máquina simple y portatil (a la vez que elegante ).

Salu2

Hola a todos.

Simplemente darte ánimos dédalo, estás haciendo un trabajo bestial, te está quedando de PM, sigue así.

Un saludo

Bueno, pues hay buenas y malas noticias (el chiste de los piratas )...

La buena , que he conseguido hacer el casquillo centrado (sin torno) y unas rpm "decentes" en el giro del eje: (vídeo en funcionamiento)




La mala , que como decíais Mario y Pinolere, la estructura tiene poca resistencia a la torsión (no flexa, pero se retuerce)... así que para solucionar el problema, me estaba "perdiendo" con la ñapa + la ñapa... con el resultado que perdía mi objetivo de que fuera "portatil" y poder poner-quitar los ejes en la mesa y guardarlos después.

Así que.... "a la mierda!!!!" (cita de Fernando F.G. ), prototipo a la basura... y volvemos a replantear la estructura mecánica con lo que hemos aprendido.

Quiero intentar algo como esto para los ejes X:



Y para el eje Y, me estoy fijando en la de Mario... (no sé si giraría la torre 90º para mejorar la resistencia al tiro del hilo)


Y ahora a ver si me podéis indicar algo los que ya la tenéis construida ¿cuales son los recorridos mínimos que se terminan usando en la práctica? al final miro las alas y suelen ser tramos de <80..100cm de largo (lo que dé la mesa) por <30cm de X (cuerda) y si es el espesor... <4cm de Y (grosor del bloque de foam). La flecha las puedo hacer siempre adelantando un eje respecto al otro al fijarlos a la mesa.

Si me podéis dar alguna indicación "práctica" del área útil para dejarlo compacto os lo agradezco un montón (que no tengo sítio )

Salu2

Hola dedalo1111, pues yo te puedo decir que la mia tiene tres barras de acero de unos 12mm en cada eje y también flexa, además tengo los motores arriba en el eje (Y) ...y como dice pinolere , si la temperatura del hilo es baja con respecto a la veloidad hace que el corte salga algo escalonado....pero si se regula bien la temperatura suele salir bien. Lo de la tensión del hilo yo le he puesto un muelle de un artilugio que venden en Leroy Merlin para colgar platos decorativos en las paredes...y me funciona bastante bien.
Yo suelo cortar las alas con el eje (Y) a baja altura, para que la palanca que hace la tensión del hilo sobre los ejes sea menor.
Con respecto a lo del tamaño....pues depende de lo que quieras cortar..... si vas a cortar sólo alas normalitas y fuselajes no te hará falta mucho tamaño, pero imagina que quieres cortar un logotipo o unas letras corpóreas para decorar un local...o simplemente sacar finas láminas de una plancha grande de foam de esas que venden en las casas de los materiales.

Mi máquina tiene 700 mm útiles en el eje (X), 600 mm. en el eje (Y) y la distancia entre carros 1300 mm. (aunque esta última es ampliable segun la mesa donde la ponga).

Si cortas el ala de un velero ... por ejemplo de 2 metros de emvergadura y de una cuerda en la raiz de 24 cm. y de 15 cm en la punta del ala pues con una máqina como la mía te sobra por todas partes, pero ahora imagína que quieres cortar las alas de un avión tipo Jet, que no tiene mucha envergadura, pero si una diferencia de tamaño muy grande entre la cuerda de la raiz y la de la punta del ala.... en una máquina como la mia las proyecciones del perfil a cortar me obligan a tener el carro del eje (X) muy largo....o bien a acortar la distancia del hilo entre carros.
No se si me estoy explicando...
Mi recomendación es que el carro (x) lo hagas lo más largo que te puedas permitir, por sitio y por precio

Saludos ...y ya te contaré como me ha ido con el Jedicut

En cuanto a las caracteristicas de la máquina estoy totalmente de acuerdo con mamnator, si puedes el eje X que sea lo más largo posible por lo que dice mamnator es así de simple. En cuanto a la altura para cortar alas con 15 cm es suficiente, pero siempre hay un pero, y si algún día quiero cortar unas letras como dice mamnator, por ejemplo que estos días está de moda FELIZ NAVIDAD, pues con 15 cm quedan un poco pequeñas, eso queda a elección del consumidor. Está claro que a más altura más movimiento, no hay que pasar por alto que si los centros de gravedad de los carros cuanto más bajos mejor.
Si te vas a replantear la construcción de los carros , aunque los de la foto están que se salen, yo lo haría así. Las varillas de 16 mm por lo menos las de 12 flexan mas allá de los 60 cm, puestas en horizontal y separadas no menos de 15 cm, los motores en la parte baja y todo esto montado sobre una base para poder transportarlos cuando se quiera. Los carros del eje Y no tienen que ser necesariamente de 16 mm pueden ser de menos ya que estos están en vertical y no soportan peso sólo sirven para guiar el carro, en resumidas cuentas el kit de la cuestión amigo dedalo está en la robustez del eje X para mi enterder, y por la experiencia que he sacado en las tres que he hecho.
Otro problema que te puedes encontrar y que he visto en algunas máquinas es la varilla roscada, el problema es el siguiente. Este problema lo he visto sobre todo con varillas roscadas de métrica 10 para arriba.Si la varilla no está completamente recta y si encima el carro X no es lo suficientemente fuerte cuando se desplaza al estar torcida se mueve todo el carro, cuando va despacio no se nota mucho, depende de cuanto esté torcida, pero si le das toda la velocidad a los motores entonces si se nota, se parece a la prueba del terremoto del chino cudeiro. Si enbargo con varillas más finas no suele pasar tanto ya que la misma varilla es la que se deforma. Esto pasa muchas veces por eso la mayoría de las que he visto montan varillas roscadas de no más de 8 mm. Es un dato más a tener en cuenta. Puede ser que si montas el carro X en horizontal a lo mejor no tehace el efecto ese.

Buenass

Y si te olvidas de tubos y lo haces con 4 perfiles de aluminio de 40x40 de los de hacer fresadoras "ikea", para los patines, de una plancha de cocina y 1hora de cnc sacas las deslizaderas, y de un par de trozos de aluminio y otra hora de cnc sacas los soportes.

No te pongo el link de ebay porque cuesta 50$


Saludoss

h130me, me parece una solucion mas que practica , superficies de deslizamiento en nylon, el cuadradillo para mantener la guia con esas dimensiones sobra por todos los lados de rigidez, la posibilidad de mediante taladrado en el centro sujetar unas pletinas de apoyo intermedias para la sujeccion temporal a la mesa y evitar la flexion en el centro del recorrido ( o mas dependiendo de la longitud del montaje ) , lo unico el mecanizado del soporte del otro eje, que habria que buscar una forma alternativa de montarlo ( ¿ con chapa plana y dos escuadras ? )

saludos

Buenass

Si me apuras, con 2 deslizaderas y 2 pletinas por eje vas mas que sobrado, partiendo de que el perfil sea de 40x40, lo único que necesitamos es hacer dos T de aluminio, una parte atornillada a un perfil y la otra que deslice sobre el otro perfil, por supuesto teniendo en cuenta rebajes y suplementos para que corra fino

Lo amarillo seria la deslizadera




Saludoss

Buenass

una solución que utilice con muy buenos resultados para montar pletinas sobre perfiles fue rebajando toda la pletina 1mm menos una zona, de forma que lo que sobresalía encajase en el perfil y quedase perfectamente alineada

La zona roja es el saliente, con 2 tornillos M8 y dos tuercas para perfiles (de esas que giras 90º) quedaba rígido a mas no poder, a parte de que quedaba centrado a la centésima (lo que diese la fresadora), por mucho que le tirases no se movía del sitio (salvo doblando el perfil)

En el dibujo vendría a ser la zona gris oscuro, la cual queda encajada en el tramo corto (el que eleva el hilo) y fija la pieza al perfil, después vendría un rebaje en la zona de la deslizadera para que no solo deslizase en la zona interior, sino que también rozase en el exterior y evitar rascar aluminio con aluminio como en el soporte de antes.





Saludoss

Wooowwww, así da gusto gracias por las ideas de todos!!! Hola HC130!!! ya se te echaba de menos uhmmm... esa idea ha estado rondándome también... por narices que ese perfil no se tuerce lo único que esos patines ofrece mucha resistencia para los motores tan "chiquitos". De hecho un alma caritativa me tiene dos retales reservados en la esquina de su taller y no termino de decidirme...

Tambén he pensado en carriles ya hechos con sistema parecido, los hay en Igus a "bajo coste"...


Otra cosa que me echa para atrás es que me parece que iban a tender a bloquearse porque la carga "axial" es muy grande, la palanca de la torre solo con su peso ya es importante.

Y otra cosa que me ronda es lo que comenta Pinolere, que también he observado, lo de mantener el centro de gravedad bajo... así que la torre Y debe ser "ligera"....

Ando con una semi-idea a ver si encuentro como me encaja con los materiales disponibles... tengo unos ejes calibrados de 8mm y casquillos de bronce + las correa de los motores... y me gusta la idea que usan en las impresoras de usar una varilla guia con dos casquillos y un punto "flotante" de apoyo en el otro extremo (no hay paralelismo que mantener y no se cruza nunca).


El tema es como montarlo que quede compacto y ligero a la vez... un reto ... las dimensiones me adaptaré a los materiales, puedo sacar 55mm de carrera efectiva, que creo es suficiente (me quedo sin letras de Navidad, pero para hacer alas espero que valga )

Salu2

Buenass

dedalo1111 escribió: Hola HC130!!! ya se te echaba de menos

Ando demasiado ocupado con las clases, en apenas 3 meses me ha tocado aprender a programar en ANSI C, instalar/administrar servidores win/ubuntu, html 4.01+CSS, html5, XHTML, XML, y para entretenerme estas vacaciones me toca Javascript para así ya estar dado y tener mas tiempo para el php

En cuanto a carriles de igus, la verdad es que me gustan mas los de bolas que los de patines "de fricción", pues el par estático es muy superior al dinámico, "se pegan" y van a saltitos si los intentas hacer funcionar con correas para tener alta velocidad, casi que iría mejor comprar 2 guías de 1-2m y 2 patines, uno por guía (seguro se sube por los 300€), otra opción son guías lineales redondas soportadas, pero también se va un dineral, yo la verdad es que tiraría por el perfil de aluminio, la cortadora de mario utiliza unos "patines" que venden en alustock (ahora mismo no los encuentro en los accesorios), tienen la forma de la cavidad interior y tendrán unos 10cm de largo (hace tiempo me envió imágenes detalladas de las guías y era muy simple), si a el le van bien utilizando correas... Yo la verdad es que si puedes conseguir un trozo de aluminio y el patín de alustock (o hacerlo tu) y pruebas a ver que tal... (a mi me sobraron un par de trozos de 45x45 de 45cm de largo, pero creo te pilla un poco lejos)

Son parecido a esto (la imagen son guías de unión de aluminio)


Saludoss

Al principio se me paso por la cabeza lo siguiente,pero al ver vuestros peazos de inventos
Mi primera idea que se me gesto adentro fueron unos "carros" con tres rodamientos dos por arriba y uno por debajo sobre unas vigas cuadradas de aluminio haciendo una especie de U invertida y plana mas grande que el cuadrado de la viga,no se si me explico bien intentare hacer un dibujo con el paint haber que sale.




Mas o menos por hay anda

Hola Motoratón, ese tipo de carro es una aproximación sencilla y según que aplicaciones puede ser válida... yo el inconveniente que le veo es que las variaciones de dimensiones del perfil debes admitirlas entre las paredes y al final tiene holguras...

Se puede compensar haciendo "flotante" el rodamiento inferior y que con un muelle apriete la holgura...

Está en la saca de ideas ¡gracias!!!

Salu2

PD. Había una cortadora, no recuerdo de quien o si de un video de youtube que usaba un carro similar cortado dos parejas de paredes de plástico y rodamientos en triángulo en cada una...

Bueno, borradores del prototipo-II aún calentitos del horno

Creo que ya he dado con una "forma" que se puede hacer con materiales asequibles y compacta. El eje Y se desmontará desatornillando la base y cuando no se use, guardada y bien recogidita en el armario

El movimiento voy a probar con correas de paso 2 (que tengo los materiales del reciclado de la fotocopiadora), aunque a la vez me limitan un poco el recorrido (55cm de carrera para X y dejaré a <30 el Y).




Compacta, compacta oiga!!

Bueeeno, mientras consigo los materiales para el carro... vamos quitando cables provisionales de en medio

Ahora que he aprendido el truco para cortar el aluminio, ¡como salen los paneles!


Salu2

dedalo1111 escribió:Bueeeno, mientras consigo los materiales para el carro... vamos quitando cables provisionales de en medio

Ahora que he aprendido el truco para cortar el aluminio, ¡como salen los paneles!

Salu2

cual es el truco para el aluminio yo no consigo fresarlo, no hay forma no hago nada mas que romper fresas

Pues me lo indicaron en el foro de metalaficion y funciona perfecto . El "truco" es mantener la fresa y el aluminio frios en la zona de corte con alcohol, cuando termina el corte el aluminio y la fresa está helados (frios realmente, no en sentido figurado).

Antes me pasaba igual, era una desesperación... una triste chapita de 0.5 de espesor a los 10mm de corte empezaba a "derretirse" y avanzaba sacando el aluminio como "plastelina", el corte (por llamarlo algo) era un horror lleno de rebabas derretidas .

El panel de la foto lo he hecho con una fresa de 1,5 a 80mm/min y con una brocha constantemente aplicando alcohol. Supongo que aceites de corte o taladrinas podrían funcionar... pero para trabajar en una habitación resulta más limpio.

No ha hecho falta repasar nada, está tal cual de la fresa con rebabas "cero"

Salu2

Eso si que es un buen truco, por cierto alguien me puede decir dónde comprar fresas para cortar aluminio, algo que sirva porque las que he conseguido yo hasta ahora no han servido.Me interesan de menos de 4 mm.
Feliz año a todos.

ok gracias lo probare

Yo estoy gastando estas de eBay de TialN (dureza HRC55) y estoy encantado . El recubrimiento de TialN mantiene el filo durante más tiempo y se nota pero que bastante.

Salu2

Gracias dedalo, compraré un par de ellas haber que tal.Pero ya que estamos y para los entendidos, que diferencia hay entre la de dos labios y la de 4 labios. Al tener más labios o "flutes " cortan mejor o más rápido. Alguien que me saque de la duda.

En el caso del aluminio y el plástico es al revés, son las de 2 labios las "buenas" (en plástico yo uso de 1 labio o derrites el material sino y vuelta a las rebabas). Al ser materiales "blandos" se necesita mayor desahogo del material.

Las de 4 labios yo casi no las uso, son para materiales duros donde se trabaja con muy poca velocidad de avance y cada labio va cortando muy, muy poquito.... o en pasadas de acabado fino .

Salu2

Gracias dedalo tomo buena nota.

Ya esta aqui el 2011...

Feliz año a todos

Bueno, pues de vuelta al vicio (feliz año también )

Soldando una de cables y conectores.... la caja parece que la hubieran hecho a medida El frontal es lo último, es como la bandera de los albañiles en los tejados


Y ahora a la mecánica... Pinolere la que me has liado! ponle >70cm me dice!! (lo que me faltaba, que me animen a liarme)
He encontrado una ferretería industrial donde compran los matriceros y he comprado dos barras de acero-plata de 1m por 9€ + casquillos de bronce. La correa de 6x1.5m en paso 3M es la que me van a clavar un pico, 34€ (esa tengo pendiente localizar un sítio más barato).



Aún sigo dando vueltas y combinaciones para que quede lo más compacto posible, que sea "desmontable" (para guardarla al terminar) y que sea un mecano "sencillo" (no puede ser como todo el mundo, no )

Al ser "tan larga" la correa, casi que conviene que vaya de plano y a la vez aprovecho todo el recorrido útil, en vez de como tenía el motor al principio (el transparente), pero no termino de encontrar el anclaje de los motores sin hacer piezas "especiales" ...


Una cosa curiosa que me encontré... moviento por correa a 3m/seg con precisión de +/-50 MICRAS y es la mar de sencillo!!! Lo único que no me gusta es que obliga a llevar el peso del motor en el carro...

Salu2

FELIZ AÑO 2011 a todo kisqui. Mira esto a lo mejor te interesa http://cgi.ebay.com/Polyurethane-Timing ... 27ad8c04aa
Pero creo que no tienen los piñones par la transmisión.
Un amigo mio la cortadora suya utilizó la correa de transmisión de cola de T rex , y le va genial. Yo creo que no es necesario poner una correa cerrada, este hombre cortó la correa así tenía el doble de longitud, aprobecho el mismo piñón que trae el Trex en la cola, eso y dos radamientos, el sistema queda como una v y listo.

¡¡ No paras de inventar !!
....y has descartado intentar transformar tu diseño inicial... lo digo por que lo tenías muy avanzado y es una lástima.
quizás añadiendo algun apaño ...



Con los casquillos de bronce autolubricados, si no los alineas bien puedes tener problemas de rozamiento. Te lo digo por que en mi máquina me ha pasado... también he de decir que los agujeros los hice a mano y quieras que no siempre se va un poco.

Saludos y ...¡¡Feliz año a todos!!