Bootstrap Framework 3.3.6

Hola a todos,

Es un secreto a voces, estoy haciéndome una CO5, de momento y durante algún tiempo estaré en fase de recabar información y disipar dudas, con el poco tiempo que tengo irá para largo.

Al tema, uno de los secretos de la CO5 es respetar la carga alar y con ello el peso del ala, por lo que se me antoja que hay que ahorrar gramos desde el principio; adiós al corcho extruido azul de densidad 35, hola al porex de bolita de densidad 10 o 20.

Aqui es donde tengo duda, hoy solo he podido conseguir porex de bolita de densidad 10 he hecho unos núcleos de prueba y son muy débiles; otro tema es el someterles a vacío para enfibrar el ala. Alguien que tenga más experiencia que yo en tema de enfibrar alas con núcleo de porex me puede indicar si es correcto hacerlo con el de 10 o me tengo que pasar al de 20. La idea es reforzar el núcleo con mechas de carbono y luego dar dos capas de fibra de 100 gramos, sin descartar la opción de carbono unidireccional de 80 y fibra vidrio de 80, pero de momento por precio voy a hacer las pruebas con la fibra de vidrio unicamente.

Unas imágenes de las pruebas de los núcleos "full cnc":







un saludo,

Mario.

Yo digo lo de siempre:
Queremos elasticidad o regidez?
Lo ideal es un hibrido de las dos cosas. pero eso tiene su precio..... (Carbono/ kevlar).

El tejido mixto de carbono-kevlar todavia me queda un poco lejos. De momento estoy centrado más en el núcleo que en el "lay-up".

Tengo dos grandes dudas: primera si el porex de 10 kg/m3 es suficiente o me tengo que ir a densidades mayores; y segunda si dicho porex aguantará el vacío el día de fijar las fibras; a esta última duda, Eduardo ayer echo mano de recursos y se encontró en aerodesign.de da una tabla de presiones por densidad del núcleo y dicha tabla empieza en 13 - 17 Kg/m3 y recomiendan vacíos entre -0.10 y -0.20 bar.

El peso del ala recomendado por su autor, es para una envergadura de 2.5 metros en torno a los 1400 gramos. Aunque este diseño es apto para f3b, mi intención es hacerlo lo más polivalente posible, por tanto, más allá de buscar una alta resistencia, digamos que busco un punto intermedio. Alguna foto más del prototipo que tengo, detalle del encastre de la funda de la bayoneta entre dos costillas de contrachapado cortadas a láser:



Un saludo,

Mario

Hola... hay muchas maneras de hacerlo supongo, yo te cuento un poco cómo lo hago yo y hasta donde llegan mis pocos conocimientos... intentaré decirte por qué.

El foam de menos de 15Kg tiene demasiados 'huecos' como para que el acabado con fibras finas sea algo más que una superficie rugosa. Además la resistencia a compresión es casi nula y cuando forramos un nñucleo con fibra, lo único que pedimos al foam es que resista a compresión.

A partir de 15Kg la cosa empieza a ser aceptable compresión / peso / acabado superficial, y se puede forrar con fibra al vacío. Para un ala ligera, y sobre todo para que el dinero + tiempo invertido no sea exagerado al principio, yo usaría foam de 20Kg o mejor stirofoam de 30Kg forrado con un solo tejido de 100gr + largueros de mecha de carbono o mejor cinta de carbono unidireccional. El peso resultante es más ligero que foam de 15Kg con dos tejidos etc. y el resultado en resistencia es más que aceptable. Además, aunque se pueda mejorar con foam de 20Kg. es más fácil trabajar al principio con stiro de 30Kg. Lo ideal... stirofoam XPS de 25Kg pero cuesta encontrar. Procura stirofoam ID de 30Kg, el corte es bastante mejor. En cualquier caso, después de cortar... lijar todo el núcleo con taco grande y lija de grano 100.

Para el larguero... tallas una ranura para meter la cinta y colocas sobre el núcleo, después forras todo con tejido plano a 45º. Si el núcleo es foam la cosa es diferente, por debajo de stirofoam de 30Kg la resistencia a compresión es demasiado baja para considerarlo un larguero; toca cortar la zona del larguero en stirofoam, pegar al foam con cola de contacto en spary y proceder como antes te decía.

Poco más, perdona el rollo pero ya se sabe que a veces...

Entiendo Javier, que me vuelva al porex azul (stirofoam) el que no tiene bolita; sinceramente para mi es mucho más facil de conseguir, y aunque es algo más caro no me quita de comer.

Ahora bien me asaltan algunas dudas, si utilizo porex de 15 digamos que tengo un peso del núcleo A, obviamente si utilizo porex de 30 voy a tener un peso de 2A, ¿debería despreciar el peso del núcleo contra el peso del lay up?

Lo de la cinta de carbono esta mañana lo hemos discutido Eduardo y yo, pensábamos que para poner cinta de carbono unidireccional (la que son mechas cosidas con nylon) no iba a ser necesario tallar el núcleo, que después de dar la fibra no iba a quedar resalto. ¿Estamos equivocados?

Bueno Javier, muchas gracias, después de estudiar este hilo: aeromodelos-vuelo-vela-f3/tubo-carbono- ... 82790.html no considero tus comentarios un rollo, a ver si se me da bien el tema y saco adelante este curioso diseño.

Un saludo,

Mario.

Hola Mario :

el peso del núcleo será efectivamente mayor, pero yo pondría como peso mínimo no el del foam de 10Kg sino el realmente necesario. Es difícil predecir... depende del estilo de vuelo etc. pero lo que también es cierto es que con stiro de 30Kg puedes ir a una sola capa de tejido de 50gr. El problema siguiente es que se marcarán TODOS los dedos de TODOS los que toquen el modelo, porque ya se sabe que el español tiene los ojos en los dedos y si no aprieta... no vé. Es suficiente stiro de 30Kg y un tejido de 50gr, tal vez un segundo tejido en el primer tercio de la envergadura... y cuidado con los agujeros de los servos, añade otro tejido de 50gr en intradós y extradós.

La cinta... si no tallas se notará. El plástico que uses para forrar con fibra debe tener un compromiso entre rigidez para pasar por encima de las faltas, y flexibilidad para adaptarse al perfil. En cualquier caso la cinta se 250gr tiene aprox. 0,3mm y eso se nota. Si pones mecha tienes otro problema, las mechas se mueven al apretar el vacío; tienes que poner primero el larguero y esperar que semicure antes de poner el tejido además de seguir haciendo el vaciado. Lo mejor y más rápido... cinta, también es lo más caro. Pero si haces números es más barato un modelo hecho en fibra que un par de rondas de cerveza... excepto en León, Astorga, etc. y no empecemos con el chiste de 'cuánto cuesta un café'

Como mínimo yo haría : foam de 20Kg y tejido de 100gr o bien stiro de 30Kg y tejido de 50gr + otro tejido en 1/3 tal vez 1/4 de la envergadura. Por la planta alar que tienes y su envergadura pondría cinta en toda su envergadura tanto en intradós como extradós.

No considero larguero a los tubos de carbono, tienen poca superficie en contacto con el foam para repartir los esfuerzos. La cinta son 25mm y el tubo... 6mm.

O eso creo yo,

Hola a todos, permitidme unas preguntas, independientemente del foam que se use, ¿ la resina que se emplea no se come el foam ?,
¿ o lo protegeis con algo antes de aplicarla ? si es así ¿ con que ? Es que quiero hacer un molde negativo con foam de alta densidad para despues sacar un molde de distintas zonas con fibra de vidrio y siempre he pensado que la resina lo fundiría al aplicarla. ¿ cual sería el proceso correcto ? Gracias, un saludo.

Depende, como todo; si utilizas resina de poliéster, el estireno del catalizador se come el porex y lo deshace. Si utilizas resina epoxi no ataca el foam para nada; yo tengo echo algún ala con esta resina y tejidos de vidrio y sin ningún problema, es más, estoy haciendo un positivo con porex y para endurecerlo le he dado una mano de resina epoxi.

Para esto del aeromodelismo al ser cantidades pequeñas, por seguridad y resultados yo te recomiendo que solo utilices resina epoxi; otra cosa es que tengas capacidad, medios y conocimientos con le poliéster.

Un saludo,

Mario.

Ok, gracias, el proceso con el epoxi es el mismo ? ¿ se le puede aplicar fibra de vidrio igual ya sea mate, roving etc. ? ¿ y de dificultad para trabajarla y precio que tal anda ? Un saludo.

En cuanto a " cantidades pequeñas "..... Quiero hacer algo a escala 1:3 o sea que cantidades industriales por lo menos Gracias y un saludo.