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Buenas. Siempre e sido un loco enamorado del kangaroo. Es mi avion preferido. Mi Angar personal tiene 4 kangaroo. Ahora bien. No existe kangaroo en tamaño 1.20 metros para turbinas de tamaño x45 O p20.
Al final de pelear. Decidí emplear todas mis maquinas del taller y mis ganas en crear uno reducido un 20%... que me da el 1.2m...
Tengo una fresadora de 6m x 2m. Apta para fresados de todo tipo cuando la fabrique . La fabrique con un gran puente en z.. para poder hacer esos 3d altos. Pues bien. El kangaroo llame a un amigo que tiene un scaner profesional. (Peel 2). Y escaneo el kangaroo.. el hotspot y el fivejet. Para acabar reduciendo todos.
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Paso 2:
Mecanizar el kangaroo a 3 perspectivas. Primero arriba. Luego bajo y luego completo a 2 caras.....
Aqui los procesos... una vez todo esto mecanizado.... Sent from my SM-N975F using miliamperios mobile app

Vamos a preparar los moldes con fibra con resina de poliester....
4 capas de pintura plastica tapaporos al corcho... alcohol polivinilico.... y gelcoat fibra de mat 4 capas muy gruesa. Sent from my SM-N975F using miliamperios mobile app

Ahora vamos a hacer el 1 intento de sacar un avion acabado. (Soy novato en el moldeo de fibra por vacio).
Pregunto todo a terceros... que ponga poca fibra o me saldra pesado etc etc.... corte de fibras con laser.... preparacion de todo. Mi remolque con un secador de pelo conectado a un controlador de temperatura y conecta y desconecta el secador para mantener 30 grados en el interior....
Este es el orden que use:
Alcohol polivinilico 2 capas.
Pintura de molde (color de mi modelo rojo y amarillo ¡¡¡español total!!)
2 capas de fibra 1 fina y otra gruesa.
(Parte de bajo airex entre las 2 fibras)
Parte de arriba solo fibras.
1 plastico azul (micro agujeros cada x mm para que la resina sobrante salga por estos)
Manta de absorcion de resina sobrante.
Bolsa de vacio....
Y sellado al vacio.
Tiempo a 30 grados 15h . Sent from my SM-N975F using miliamperios mobile app

Parte superior Sent from my SM-N975F using miliamperios mobile app

Ya quitamos todo y ahora diseñamos cuadernas y las cortamos en laser....
Y las pegamos bajo. Cerrando varias veces el molde y comprobando.. Sent from my SM-N975F using miliamperios mobile app

Impregnó con manga pastelera los bordes y cierro molde. 14h después.
Desmoldamos y esta vez nos a salido mal... (conclusiones que he echo mal??. Y que he aprendido?)
Importante no desanimarse somos aprendices......
Las conclusiones son claras.
1: El gramaje de la fibra esta mal. Es muy fino. Parece papel de fumar.. hay que reconsiderar el gramaje y poner muchas mas capas.
2: el polivinilico para este tipo de molde sin usar cera (no sirve para nada) se pego al molde se aprecia los trozos de la pintura que faltan al modelo!!!
Mejorando estas 2 cosas el exito esta asegurado.
Ya compre de nuevo 30 litros de resina epoxi. Un liquido para tratar los moldes contra los micro micro poros.
2 tipos de cera..... vamos un arsenal de trastos.
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Hola a todos.
Manolo, vaya trabajaco que te has marcado. Y todo desde cero.
Se te puede aplicar de aquello de que "el que no arriesga, no gana" por lo que comentas de no haber tocado antes el moldeo en vacío, o lo de "con buena picha, bien se jode" por el escaneado, la fresadora, el "remolque de secado" y ese taller tan bien surtido que tienes.
Mi enhorabuena.
Sigo mirando tus avances.
Saludos.

Hola MANOLOVIDAL:
Un gran trabajo.
Yo también estoy enfrascado en un proyecto desde cero.
Cuando tenga algo digno para enseñar lo haré.
Gracias por compartirlo y que envidia (sana) de taller y maquinaria que tienes.
Un saludo.
Raúl.

Vaya nivelazo del curro!!!
Y vaya taller!!

Enhorabuena, mantennos informados, el sguiente saldrá perfecto!
Ánimo!

Saludos
Iñigo

PD: ¿Que es eso de Airex que has usado entre fibras de la parte de abajo?

Gracias a todos vosotros por los animos. La verdad estube 5 años desconectado del aeromodelismo. Pero este entre a toda mecha. Airex es lo de la foto . Antiguamente las cajas de mcdonalds eran de una especie de corcho... eso es airex...
Tambien os pongo despues de este ya esta listo el hotspot fresado a 2 caras.....

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Las alas del kangaroo los moldes opte por fabricarlos fresando bloque de aluminio..... Sent from my SM-N975F using miliamperios mobile app

.Claaro con peazo de taller, escaneado, fresadora, como te envidio , todo muy bien, lo de las capas de fibra y las pinturas es muy complicado.Cantidad de curros se van al garete por no hacer todos los pasos correctamente según los materiales .Despues de intentar pintar algún fuse de veleros y no poder sacar piezas en condiciones he optado por pintarlo a posteriori, hay veleros que ni los pinto, y los que pongo carbono ya es "mono" de por si .
.Tanto las capas de cera, el como darlas con sus pulidos , el PVA y el tipo de pintura tiene que hacerse según te lo diga un profesional.
.Lo de las capas de fibra a parte de lo que te digan los profesionales, todo depende de los pesos que quieras, yo lo hago al revés: ¿Cuanto quiero que pese? e intentar ajustarme a ello, es complicado ya que si metes mucho pesa y si poco es endeble.La orientación y el gramaje y refuerzos es fundamental además del tipo de epoxi, los hay mas fluidos, de terminación más flexible etc..también influyen en el embebimiento de la fibra y en la aplicación.Yo uso el económico pero una vez compré un de 57 euros/kg y se notaba un montón.
.-Más que poner dos capas de fibra gruesa mejor poner cuatro de fibra ligera equivalente,todo al mismo tiempo, ya que con el mismo de peso resina-fibra es bastante más rígido.¿Que tramaje le has puesto?¿Es plana,twill etc..?
.-Estudiar los refuerzos ántes, no hace falta que todo el fuselaje o ala sea igual de fuerte, las puntas de las alas o en algunas partes del fuselage no hace falta que sean una piedra .
.En el fuselaje se intenta que sea rígido pero no hace falta que sea todo carbono, el kevlar carbono te dá rigidez por un lado y por el otro resistencia a rotura y a roces del kevlar, el morro en fibra con refuerzos para el receptor.En el modelo que tienes en manos no creo que haga falta nido de abeja y toda la leche porque es pequeño.
.La orientación es muy importante,al igual que el tipo de fibra, twill para curvas y linal para esfuerzos perpendiculares. Tiene que ser longitudinal y también a 45º para la evitar torsiones, en otros fuselajes he probado FV de 200 en dos capas y refuerzos en la zona de asiento de ala, motores etc.. con resultados buenos.En el que estoy haciendo son dos capas de 80 lineal y otras dos o tres a 45 y a esperar que cierre va bien con 270 gr de momento ª.Si usas kevlar el orden sería diferente.
.Alas, aquí si es primordial poner fibra a 45º dos capas, mas otras lineales, las capas dependen si van huecas , fresado con rohacell o foam.
Te digo estas cosillas por experiencia propia pero ya te digo, mejor consulta ántes a compañeros que son unos profesionales.

Muy interesante este proyecto, me uno al hilo !!!


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Esta semana acabare algunas cosas mas y voy diciendo

Juan Brunet escribió:Muy interesante este proyecto, me uno al hilo !!!


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Las primeras alas seran de porex enfibrado. Las alas las cortara el robot mitsubishi.

MANOLOVIDAL escribió:Esta semana acabare algunas cosas mas y voy diciendo

Juan Brunet escribió:Muy interesante este proyecto, me uno al hilo !!!


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Como te comenté en el privado, consulta con los " gurú" Medina, son unos profesionales.
.En molde de Aluminio no sé si se usa alma de porex, conozco que lo hacen con rohacell.
.Si el núcleo es de densidad media tipo poliestireno extruido (el azul o amarillo el gris es un rollo), necesitas menos refuerzos y enfibrado.
.¿Cuanto crees que pesará?,¿Cuantos G? eso te dará la carga alar y posibles refuerzos y el enfibrado.
.Como tienes el molde un buen método serían huecas con costillas, y la piel rohacell y carbono, aunque más técnico puede que ahorres peso.
.Antiguamente hacíamos porex balsa y eran bastante fuertes, lo que le dá la rigidez es la combinación de materiales.