Bootstrap Framework 3.3.6

Vengo haciendo pruebas con depron y se me ha ocurrido esta técnica para hacer panal de abeja en plan casero que creo que tiene muchas posibilidades y es sencillo de hacer. He hecho una prueba ràpida con fibra de vidrio en las dos caras y este es el resultado.

Voy ilustrando paso a paso el procedimiento, que como es lógico está abierto a que se aporten ideas que puedan perfecionarlo
PASO 1:
Cortamos las tiras de depron (4x4 mm) de la longitud deseada y los segmentos de un centímetro, hay que tener la precaución de marcar con rotulador las caras externas del depron para facilitar la colocación por dos motivos, el acabado exterior hace que el depron se comporte mejor a compresión y la cara del corte es mas porosa y será la que toque con el laminado de fibra porque tiene mejor adhesion.

PASO 2:
Sobre una placa de poliestireno trazamos la linea guia con la separación de 30 mm y vamos pinchando con alfileres los segmentos de un centímero para luego ir deformando las tiras de largas fijándolas también con alfileres.


PASO 3:
Se va poniendo cinta de carrocero sobre la trama y entre los alfileres, para despues ir retirandolas y poner mas cinta hasta cubrir todo, de este modo se queda unido todo el panel y se puede transportar hasta la fibra de vidrio que estará con la resina fresca, se pone una plaza encima y peso hasta que fragüe.



PASO 4:
Una vez seca la primera cara he pegado unos listones de balsa para hacer una marco mas resistente. Una vez seco se hace la segunda cara.

Hola Teseis, muy buena idea. ¿ Qué gramaje utilizas en la fibra de vidrio?. Que tal se comporta cuando lo sometes a torsión? Verdaderamente es muy ligero, tal vez con depron de alta densidad quedaría más sólido, pero bueno, si con el que has utilizado queda sólido mejor. Si es muy rígido para estabilizadores sería ideal, y si es más dúctil para forrado de fuselajes gran escala también valdría. Haré pruebas, quiero empezar un mig 3 de 2.50 m, posiblemente lo experimente. No paras de idear, buena costumbre.
Saludos.

La fibra es de 80 gr, en cuanto a la torsión es buena, aunque fácilmente mejorable poniendo la fibra a 45 grados o incluyendo mechas de carbono a 45 grados también. Tiene todas las posibilidades de refuerzo que permite la fibra de cualquier tipo. Esta idea nace de la preocupación de hacer timones de profundidad tipo estructura de tubo, como la Piper Cub o la Pitts, que en las maquetas suelen ir con un grosor que no se corresponde con la escala porque la balsa o el pino solos no tienen suficiente rigidez. Cuanta mayor sea la densidad del depron mejor trabaja a compresión y el peso no creo que aumente mucho. Tengo hechas algunas pruebas con cartón pluma sin el papel y el comportamiento a compresión es mejor. Se podría incluir entre la celosía alguna varilla plana de carbono o tubo en la zona central.

Dando vuelta al asunto se me ocurre utilizar cartón arrugado, después de algunas enredos decido ponerlo todo junto dentro de un marco de balsa sobre la fibra fresca.



una vez fraguada la primera cara, para la segunda he puesto un pegote de epoxy con microburbujas para conseguir un punto duro para poder atornillar

el resultado final es mas duro y rigido que el depron y también mas pesado, pero menos que el contrachapado de 3 mm.

Hola Teseis:
Una chulada tu técnica de construcción, de casera nada.
Gracias por compartirla.
Un saludo.
Raúl.

Raul gracias, solo trato aportar al foro algo de lo que sé en respuesta a lo que aprendo.
Lo de hacer puntos fuertes es con la idea de poder roscar los tornillos de sujeción de los servos, utilizando el sandwich como plataforma ligera para colocar los servos en el fuselaje. La verdad es que sin el refuerzo los tonillos roscan bien, pero mejor es con el relleno de epoxi, también he podido rellenar la zona de los tornillos una vez abierto el hueco de los servos, rompiendo alguna de las celdas.

Es una técnica muy interesante con muchas aplicaciones, felicidades por la inventiva.

Gracias, pero cuantas mas pruebas hago mas posibilidades le veo y siempre con buenos resultados. Hay que pensar que una vez hecha la plancha ya está lista para pintar, los pesos no son comparables con la madera desnuda, abría que añadir el peso del acabado.

Yo haría el panal como el comercial






Haría las tirillas de papel y no de otra cosa y las pegaría como los puntos rojos con un poco con cola blanca. Así cada una de forma alterna.

Luego las empapas en tu caso con epoxi, las prensas y luego las estiras en dirección de las flechas y dejas que endurezca la resina.

La diferencia con el comercial es que las tirillas de ancho miden 80 cm que luego cortan ya pegadas y endurecida la resina.

Mientras está blanda la resina en tu caso puedes poner las dos superficies en contacto y ya endurecida te queda todo unido.

Carrete, tienes que hacer una muestra para que puedas ver el trecho que hay del dicho al hecho. En tu foto me parece que se muestra un panal para semillero, la forma de hacerlo en la industria cambia el orden que tu indicas, primero se unen las hojas que se pegan con hilos de pegamento en capas alternas y luego se corta el espesor del panal, para que te hagas una idea he contado los puntos de unión que tiene la prueba que he hecho en cartón, tiene 1000 puntos de contacto y solo tiene 8x18 cm. Hay otros inconvenientes: cortar tantas tiras iguales, el peso que daría tanto pegamento, mantener la perpendicularidad del papel, etc. El cartón al ponerlo sobre la fibra con el epoxi fresco se bebe el epoxi por capilaridad y queda más fuerte.

Haz lo que quieras.

Lo de la foto es el comercial para estos usos. Nada de cosa de semillero. http://shop1.r-g.de/en/list/Sandwich-material

El orden es pegar, mojar, escurrir, estirar, endurecer y cortar.

Lo he visto fabricar.

Que tengas problemas para resolver tanto punto de pegado puede ser que no se te haya ocurrido usar una rueda para aplicar la cola, distribuir el epoxy, perpendicularidad del papel...

Y en mi caso, prefiero comprarlo hecho. No me interesa hacerlo. Pero bueno, si tu quieres fabricarlo, adelante. Cuestión de paciencia y perfecciones tu sistema.