Bootstrap Framework 3.3.6

Bueno, "embobao" me quede viendo trabajar la 3D, que precisión los motores paso a paso como no podía ser de otra forma, el perrillo salió perfecto , pero mucho mucho tiempo de impresión, a ver si puedo sacrificar acabado por tiempo.
Bueno, buscando un motor mas cañero para mi miniracer, más y más , encontré un motor Graupner para hotliner de unos 1400kv , 1100W en vuelo verde.com , ( comercio con excelente servicio online ) , si bien yo lo voy a hacer trabajar a unos 750W máx., va como los angeles , hélices de 7 a 10" en mi caso; bien, aguantarían unos soportes hecho en TPEG o PLA como los que utlizamos en los motores de gasofa, o se partirán , con las hélices APCE sin vibraciones.

Para utilizar con tornillos más bien cortos hex. de métrica 3mm, los soportes serán de 50 x 5,50 mm de diametro con sus bases más anchas, y macizos excepto el hueco de la rosca.
Me acaba de venir otra opción más robusta creo, varillas roscadas de 3mm y los soportes huecos de 3mm interior o algo menos para que hagan una rosca fácil a lo largo del soporte.

Soporte impreso no lo veo, mucho voladizo para un simple poste de plástico. Sin embargo si haces "tubos" espaciadores sí. La varilla roscada es realmente el soporte, y el tubo hace de espaciador sin soportar las cargas y tensiones.

Fenomenal, las dos cosas, asi el espaciador además de...hará los topes interiores.

Continuaremos...

Bueno voy aprendiendo con el freecad, mucho por intuición de los iconos y poquito de leer, como me gusta a mí...

Q bien curra la maquinita,

Ahí vamos,
la incidencia lateral la tenía y sigue bien, pero la vertical continua algo neutra, así que voy a hacer 1 par de ellos con 2mm más de longitud que serán los 2 superiores.

Al final, los superiores 53mm, y los inferiores 51mm.



Lo próximo, funcionando....

Rev. 11/04

El diametro interior del soporte , para que pase la varilla roscada de 3mm, en mi caso el valor ideal ha sido hacerlo de 3,1mm, por otra parte la resistencia a la rotura longitudinal es muy muy alta, he tenido que apretar algo mas de 2mm para que se partiese, me ha sorprendido muy muy gratamente, es elástico el TPEG éste, pero si bien no es frágil, aplicando fuerzas transversales, si se parte con poca fuerza; así que, mejor con la varilla como me sugirió Luis.

Ps. la de soportes que llevaré ya hechos...

Jose Luis28 escribió: ↑

Vie, 10 Abr 2020 14:19

El diametro interior del soporte , para que pase la varilla roscada de 3mm, en mi caso el valor ideal ha sido hacerlo de 3,1mm, por otra parte la resistencia a la rotura longitudinal es muy muy alta, he tenido que apretar algo mas de 2mm para que se partiese, me ha sorprendido muy muy gratamente, es elástico el TPEG éste, pero si bien no es frágil, aplicando fuerzas transversales, si se parte con poca fuerza; así que, mejor con la varilla como me sugirió Luis.

Sí, el PETG tiene un módulo de elasticidad más alto que el PLA. Eso quiere decir que soporta mejor los golpes. En capa fina es elástico además, serviría por ejemplo para bisagras.

En impresión 3D es muy importante saber como van a trabajar las piezas, la orientación en la impresión dependerá de ello. Generalmente los trabajos en compresión funcionan muy bien aplicados en el sentido de las capas de impresión, comprimiéndolas entre si. sin embargo la misma pieza impresa de forma que el esfuerzo lo soporte a 90º respecto al anterior la hará frágil y delicada.

Ok, ni idea de cómo ha sido la impresión, el resultado ha sido como dices, mucha elasticidad longitudinal, y débil a 90º; en fin, poco a poco, yo sólo he puesto en el slicer PLA común ( parece que solo tengo 2 opciones PLA y ABS), y 0.15mm; y en la 3D , por probar 5 ° más, 205° nozzle y 65° para la cama, (si bien luego me ha ajustado automáticamente durante la impresión a 200 y 60 grados respectivamente), nada más, el resto, lo que venga predeterminado.

Jose Luis28 escribió: ↑

Vie, 10 Abr 2020 14:19

... no es frágil, ...

"es frágil" quise decir

Que contento estoy yo con esto, y lo bien que trabaja, así da gusto hombre, ni lijar ni na, se rediseña y pieza nueva, esto es lo mio.

Muy bien el motor hotliner este, APCE 8x4 , 4S, 18100rpm , 43A , Vout = 15,27V , Pin=657W , sale templado, a ver con la 8x6 de nuevo, andaba por 55A. Pero ántes con la 7x5, todo APCE.

http://youtu.be/JwD0Cvav3N4

Los soportes-varilla fenómeno, pero, que raro, por vibración del motor (llega a dar la rotativa con los soportes y deja ínfimos restos), me resuena la estructura entre las 15.200-15.800 rpm, (sólo ese intervalo), probaré diversos timings y avances a ver si se quita.

A por la carena motor...

REV. 20/04 solucionado, la PWM la tenía a 12Khz; ha de ser PWM a 8 o 9Khz , no más, y el avance o timing a 0º , si paso el avance a 6º me la hace. Esto con el ESC YEP 60A, y la APCE 8x4.
En contra, pierdo unas pocas rpm ; a favor, menos consumo y menos de caida de tension, y como no gano en suavidad de respuesta. Bueno ya cuando tenga también la pinza amperimetrica de FRSKY para la telemetría, publicaré un ensayo de este motor en su sección probando con las muchas hélices que tengo.

REV. 21/04 , 3S ; 9x6 ; 8Khz ; 12º ; 12.300rpm ; 47A ; sin vibración alguna
REV. 26/04 , 3S ; 10x7 ; 8Khz ; 12º ; 11.529rpm ; 61.3A ; sin vibración alguna
REV. 27/04 , 3S ; 9x7,5 ; 8Khz ; 12º ; 11.715rpm ; 60A ; sin vibración alguna
Contentisimo con los soportes



A por la carena motor...

Buenas de nuevo, tengo ya la primera carena a ver como va a ir encajando, una vez estén bien definidas las cotas, ya se intentará dejarla lo mas aerodinámica posible ...

Aqui la tengo en el slicer, y me surje una duda, como genero el gcode y por lo tanto la imprimo de esas dos opciones,
Yo veo mas normal la 1ª opcion y por despegarla, no hay problema alguno, pero bueno, os pregunto que son 4 horas de impresión, ya me decis y mañana x mañana la hago. (Los dos agujeros laterales son para poder coger la carcasa y apretar el portahélices cónico).

Al ser todo paredes planas, la primera opción sin duda. Con la segunda vas a necesitar mucho material de soporte.

Al final me la ha hecho como ha querido, al revés, como la 2ª foto, y yo genere el gcode como la 1ª., de todas formas base siempre me hace, Luis, material de soporte te refieres a la base esa que se ve que por otra parte de la misma saco las bisagras "perfectas"
Creo que con 1mm de grosor ya va a estar bien, por cierto ya estoy usando el PLA del enorme rollo de 1Kg. , aunque creo que me timaron , no es el creality original, pero bueno, va quedando bien.
Sigo con 200º y 60º de cama.

No, ese material alrededor de la pieza, que luego debes quitar, se llama "Brim" (creo que en castellano lo traducen como "falda", yo es que uso todo en inglés...) y sirve para que piezas con poca superficie de contacto con la cama aumenten la adhesión durante la impresión.

Soportes son otra cosa. Cuando en esa carena llegues al nivel en que tiene que cerrar arriba de forma plana, la impresora va a intentar "pintar en el aire", y claro, se cae el material. Necesitas decirle a slicer que te genere material de soporte, es decir, que haga una estructura interna que sirva como andamio para esa superficie plana y la imprima correctamente. Ese material se retira también al final y se deshecha. Si los vanos no son muy grandes y la impresora está bien ajustada, se puede utilizar lo que se llaman "Bridges" o puentes: la impresora tira filamento desde un extremo hasta el otro en hiladas juntas que van haciendo ese techo sin nada debajo. PEro para que funcione bien hay que ajustar correctamente el flujo, velocidad y ventilador.

Ah vale, entendido, precisamente tenía yo curiosidad al respecto, y efectivamente, ha sido como dices, 1º ha creado unos "puentes", que luego una vez hecha la pieza, han sido unos hilos por ahí dentro, pero creo que ha sido poca cosa.

Pero vamos, yo decirle decirle , na de na, como no lo haga por si misma , si amplias la foto se ve bien la que ha liado por ahí dentro...
Para una hipótetica parallamas le he puesto 3mm. de grosor, sólo para info.

Sería culpa mia la orientación de la 1ª impresión de la carena, porque resulta que ahora, y pensando que daba igual como estuviera en el slicer, la deje de lado, y la está haciendo de lado Xdddddd

Estoy imprimiendo ya con la impresora dentro del armario grande, sale perfecta como no podía ser de otra forma. Asi que la ubicaré definitivamente en el pequeño de al lado, que por medidas me vendrá de perlas.

Lo que no se si la Tª acumulada y a más, puede influir negativamente , intuyo que algo sí.
Bueno a ver cuando termine...

Jose Luis28 escribió: ↑

Jue, 30 Abr 2020 13:42

Sería culpa mia la orientación de la 1ª impresión de la carena, porque resulta que ahora, y pensando que daba igual como estuviera en el slicer, la deje de lado, y la está haciendo de lado Xdddddd

Cómo va a dar igual !!!! Lo que hagas en el slicer es lo que obtendrás en la impresora. Si en el slicer pones la pieza de lado, la impresora te la hace de lado. Por eso es tan importante determinar bien lo que tienes que hacer y cómo lo quieres hacer.

Claro claro, bueno, vamos aprendiendo de los errores también.

Pues no ha podido hacerlo bien, como estaba ajustada, era demasiada superficie para hacerlo "al aire"; no importa, ésta 2ª no hubiera sido la definitiva, quedan unos retoques de na, es que yo todavia no diseño sobre plano-croquis.
Estoy pensando que a ver si encuentro un cono refrigerado y que medidas, que creo que va a ser factible el dejarlo bien ajustado.

A por la 3ª y definitiva...

Bueno ántes, el motor, le corte al ras con radial los mms. de varilla que sobraban, así que si lo necesito, puedo hacer unos 3mm más corta la carena, eso más que sale de eje al exterior, veremos...

Esta vez sí, atiné con el slicer...

Bueno contentisimo, ajusta perfecta
Y por suerte tengo hueco para "redondear" las esquinas del frontal, a ver que tal...
y redondear un poco las aristas

REV 02/05 rediseñando yá con el freecad, que va que va, como me haré el cono tb, tanteando con los portahelices cónicos debo alargar 6mm la carena, mucho mejor para el "afilado"...

Ps. La estructura en PLA está dura de coj.

REV 02/05 ya esta casi listo mi cono autoventilado
Yo ando uniendo y cortando piezas , hasta que no me tenga bien currado el tema croquis, continuo así que sino luego me "atranco"

No os contais nada...

A ver porque me pasa a mí esto, no podía ser todo tán perfecto xddddd



Éste es el cono autoventilado que he diseñado en el Freecad,
Genero el .stl, y este es el stl cargado en el slicer,
Idéntico

Genero el gcode, y queda Imprimo y es fiel al gcode como siempre,
Alguien sabe porque en la conversión del stl al gcode me ha eliminado las ranuras

He probado seleccionando las distintas calidades de impresión en el slicer y lo mismo, no hay manera que salgan las ranuras esas, sus medidas son alto 0,8mm y grosor ídem, no será por fino.

El plato del cono ha estado casi bien, porque las ranuras "hembra" eran de 1mm, y me las ha hecho bien, pero mas pequeñas.

La Tª del extrusor la tengo a 200ºC y la cama a 60º, y el fan speed a 0, como siempre, ni idea del resto...
La impresión la he hecho como están las 3 fotos últimas.

El resto muy bien.
Alguien me puede orientar

Ps. voy a hacerlas mas gordas y cortas, total, aunque si me gustaría saber el porque.
Por cierto , me olvide de los agujeros para la hélice, y unos agujericos al plato

Ah, la carena bien bien
Voy a hacer los soportes otra vez que los necesito 1mm más cortos.

Pues sí, sí será por fino, al menos para ese slicer. Desconozco sus capacidades aunque imagino que es básico. En slicers avanzados tienes parámetros para bregar con ese problema, es una cuestión de mínima resolución horizontal. Veo ahí una opción de experto, mira a ver si hay parámetros en ella y te intento guiar. Y si no... más grueso.

Ok, fenomenal , problema localizado, a ver si lo solucionamos así, sino lo hago mas grueso, y en el futuro ya me descargaré otro. Por cierto mañana mismo hago el del gasofa que es mucho mas simple a ver como va.

En el experto aparecen 4 pestañas, te paso pantallazos de las 4 ,
Y mas ajustes experto, (ya no hay mas ajustes de estos); luego el ajuste de la cama, pero eso lo hago yo con el folio cada vez; y otra opción de imprimir todas las figuras a la vez, o una por una.
El slicer éste es el especifico de Creality para la mia, la 3PRO

Sin prisa alguna

Gracias

Madre mía, vaya traducciones de los chinos... "magia negra" (qué coño será eso...) "corregir horrible"... en fin...

En la primera pantalla veo un valor que seguramente es la fuente de tus problemas: ancho de pared a 0.8 mm. Es muchísimo, para que me entiendas, es como estar pintando con el rotulador gordo para hacer filigranas. Te está intentando hacer un único perímetro de 0.8 mm, bájalo a 0.4 y prueba otra vez.

Lo he bajado a 0,4 y nada, los mismos puntitos, pero, si bajandolo a 0,2 ya parece que saldrá correcto, digo parece porque al poner 0,2 me ha puesto un fondo rojo un tanto "sospechoso".
Voy a hacer una cosa, voy a rediseñar y hacerlos nuevos, porque tengo que hacer unas pequeñas modificaciones, y aumento la ranura a 1mm , y la ranura del plato algo mas grande, a ver si a 0,4 salen, sino a 0,2...

0.2 mm de grosor de pared es muy poco para boquilla de 0.4. Déjalo por defecto en 0.4 que es el estándar. Y en cuanto puedas cambia a un slicer un poco más pro, te va a ayudar a entender cosas.

Pero es que a 0,4 no me salen al pasarlo de .stl a .gcode; bueno, da igual, acabo de rediseñar el cono autoventilado. Más tarde...

En el plato cono del gasofa de 76mm , 4mm de grosor, si me ha hecho las ranuras "hembras", la de las mismas profundidad bien , pero el ancho bastante mas pequeño, pero bien ejecutado, algo hay...

Qué slicer utilizas

Yo uso Slic3r Prusa Edition. Hasta hace poco era para las impresoras de Prusa, pero desde la última versión han abierto campo a otras marcas y el primer perfil que han incluido es el de la Ender 3.

Tienes también Cura, bastante popular y gratuíto y también tiene perfil para las Ender.

Ya me descargaré el Prusa ; he hecho el cono autoventilado mas sencillo, sin ranura , pero si entrando 1,5mm de altura y 2mm de sección del mismo, en el plato del cono, listo para imprimir.
Cono imprimido, perfecto para la 9x7.5 ; tarda un poco más pero me da igual, dejo el espesor de la pared a 0,4mm


Quiero hacer que "la cruz" esa, sea en forma de rotor de EDF , para que oponga menos resistencia al aire que éntre a refrigerar el motor, al tiempo..., y ahí estará la telemetría para informarme de las variaciones de consumo en función de las rpm, a estas alturas de "cacharreo" , yo considero imprescindible la adquisión de datos, hay que estar atento a todo.

REV 05/05


Imprimido, encajando ámbos perfecto

El plato bien , pero cono del gasofa me ha quedado mal, el ajuste, ahí donde apunta el destornillador, creo que ha sido por imprimirlo en la posición de mas a menos diámetro, lo haré al revés como hice el eléctrico, de menos a mas diámetro.

Ps. lo próximo fuselaje mixto, (cuadernas por piezas 3D y enchapado en balsa), y estabilizadores piezas 3D con perfil Naca 0012

REV 06/05 He vuelto a los ajustes básicos de origen, tarda mas , mas gramos, asi que más mazizo, mejor. Haciendo prueba cono gas , solo lo un cachico.

Fenomenal



Como era de esperar , sin vibraciónes algunas, y la telemetría indica similares valores a los yá tomados. Tengo que meter dentro del fuse los "cachibaches elec." eso sí.

Eso si, hasta que aprenda bien lo del los ajustes, me quedo con la configuración de ajustes básicos que hayan predeterminados, me hace las piezas mejor, con esa calidad a mí ya me vale, aunque use mas material y tiempo, eso a mí me da igual; el cono elec. hecho con los ajustes del modo avanzado, y quedan esos puntitos que se ven por ahí, sin embargo el cono del gasofa todo mejor con los ajustes básicos. Todavia debo retocar algo el diseño...aviso si parte el cono o plato del gasofa.
Además en mi caso los conos salen bien cuando son imprimidos de menor a mayor diam., osea así,
Q gran invento éste

Jose Luis28 escribió: ↑

Mié, 06 May 2020 15:22

Además en mi caso los conos salen bien cuando son imprimidos de menor a mayor diam., osea así,

Porque así no necesitas material de soporte y de la otra forma sí. Pero en esa orientación la superficie de contacto con la cama es mínima. Algún día te encontrarás la sorpresa de que con una pieza algo más alta y el vaivén de la cama en eje Y, al final se te despega la pieza antes de acabar y te arruina la impresión.

Pero de todo se aprende

No te digo que no pasará jejeje.

Ahí está, me encanta; si es lo que yo pensaba, bueno realmente si, ese ínfimo material de soporte sólo, para que la cabeza del tornillo haga tope claro.

Es que a las esquinas le metí radial , (hay que darle un toque asalvajado ), carena epoxizada, una lijadita de na y a pintar de amarillo

REV 07/05 me descargue el prusa, y el perfil para mi Ender PRO 3D, para mí, el interface gráfico del prusa esta mejor, y tendrá mas cosas, pero, cuando termina no me deja el extrusor como lo hace el slicer de creality, , porque luego cuando hago la siguiente y hago el autohome, me deja restos por la cama, siempre, seguro que se podrá ajustar para que no lo haga, pero yo ahora no estoy para eso, que me quiero hacer ántes el fuse mas aerodinámico, así que tengo tengo que meterme bien en el diseño CAD, así que me quedo con el slicer de creality que no me deja resto alguno nunca, y que además es powered by Cura, Luis, no te preocupes, si tengo algo del mismo ya le preguntaré al soporte de fábrica.

Imprimiendo el cono del eléctrico por última vez, macizo ahora, como el plato; y rediseñando el cono del gasofa, (los huecos de la hélice), y con paredes macizas de unos 3mm de grosor claro, digo yo que no se le podrá meter arrancador, y el plato macizo de 4mm en PLA, con 60º max., a ver si aguantan, veremos, que además el gasofa en bajos tiene muchas vibraciones.