Bootstrap Framework 3.3.6

Ya sé que por ahora no hay mucha aceptación de este tipo de técnica entre la comunidad. Quizá por desconocimiento, quizá por la necesidad de poseer una impresora 3D, quizá por la dificultad de ajuste y configuración de la misma para trabajos finos y de precisión... Quizá un cúmulo de circunstancias.

A mi me gustaría aportar mi granito de arena con mi experiencia creciente en el tema. No pretendo convencer a nadie, simplemente dar a conocer esta técnica que abre muchas posibilidades interesantes en modelismo. Se puede utilizar la impresión 3D para el avión completo (como va a ser en este caso) o bien técnicas mixtas que mezclan la impresión 3D con otras más tradicionales. RCGroups tiene una comunidad internacional bastante activa y en donde se aprenden métodos interesantes. Inicio pues este hilo que espero termine con el estreno y vuelo grabado para todos vosotros.

La idea de este modelo tiene un inicio curioso. Siempre he sido de veleros puros, para mi lo de ponerle un motor es como desvirtuar un poco su esencia. Se me pasó por la cabeza diseñar por mi mismo un pequeño velero de ladera para poder llevar siempre en el coche. Pero hace poco y felicitando a la gente de Eclipson por sus trabajos, se me ocurrió preguntar si tenían en mente diseñar algo como lo que yo buscaba. Mi sorpresa fue que, en privado, me mandaron todos los archivos para imprimir un pequeño velero puro de ladera. Intentando montar todas las piezas en el programa de impresión, salió esto:

Vaya, interesante !!! Deciros que los chicos de Eclipson son un grupo de jóvenes ingenieros de Airbus aquí en España. Me comentaron que es un primer prototipo que hicieron para evaluar el sistema de producción y costes de diseño de aeromodelos, que nunca lo habían construido pero que según sus cálculos aerodinámicos eso vuela seguro.

Me acompañáis a ver si hacemos volar un "Airbus de ladera"?

Continuará...

El problema de la impresión en 3D es el tiempo.

Tengo una, la uso para hacer piezas pequeñas, pero hacer las piezas necesarias para construir un avion puede llevarte varias semanas, tranquilamente, de impresión, y eso que no se produzca ningun fallo.

El dia que la velocidad de impresión de las 3D aumente, no se usara otra cosa para construir (con toda seguridad), pero a dia de hoy, esto es para los que les gusta probar cosas nuevas.

Pero vamos, pasanos los ficheros y vemos como va el tema y ponemos las impresoras a trabajar

Saludos.

Hola Luis Gil:
Muy interesante, me apuntaría al carro pero tengo un proyecto en el ordenador que quiero que vea la luz.
Os sigo con expectación.
Un saludo.
Raúl.

Hombre de poca fe, Marco... dije que os lo enseñaba porque ya está casi acabado, y no es el primero

Continuo...

El primer paso a dar y quizá el más importante porque luego ya no hay macha atrás, es la elección del material de impresión. Imprimir se puede hacer con cualquiera, pero si queremos que nuestro avión sobreviva al primer aterrizaje, esta decisión es esencial. Yo he probado ya varios y os puedo contar:

• ABS: es un plástico muy resistente a golpes, de hecho sabéis que aun hay muchos fuselajes hechos en ABS moldeado. Pero este material tiene unas pegas enormes a la hora de imprimirlo, necesita mucha temperatura en la cama caliente (alrededor de 100ºC) para que no se despegue la pieza y que no tenga efecto "warping", deformaciones producidas por enfriamientos antes de tiempo. Cualquier corriente de aire en la habitación puede arruinar la impresión, hace falta que la impresora esté metida en cabina. Es pues un material complicado de imprimir con garantías.

• PETG: es un material que me gusta mucho, con características mecánicas casi ta buenas como el ABS, aguanta además el ataque de agentes químicos. Mucho más fácil de imprimir, garantiza los resultados. Pero... en capa fina que es lo que necesitamos para los aviones es demasiado flexible, sólo apto si la estructura interna lleva mucho refuerzo (y en este caso no es así, ya lo veremos)

• PLA: el normal para impresión 3D es demasiado frágil y quebradizo en capa fina, descartado en casi todos los casos.

Después están los PLA especiales que mejoran bastante las características de este plástico, dependiendo de los aditivos que lleven. Quise probar para esta ocasión el PLA-90, en color blanco como debe ser en un velero, y con una temperatura de reblandecimiento de unos 90ºC, importante si el avión se va a quedar en el coche en verano. Pero me ha salido rana, tengo que experimentar con él con mas calma. La primera prueba ha deformado las piezas y se despegan las capas al enfriar, se puede ver en las siguientes fotos:

Así que he vuelto a mi conocido PLA con resina Ingeo 3D350, un PLA aditivado que aguanta sin reblandecer hasta unos 80ºC, mucho más resistente a impactos que el PLA estándar. Y que imprimiendo a 230ºC consigo una gran adherencia entre capas y un acabado más brillante. Además en color gris plata como base, rememorando a mi querido Blanik con el que saqué la licencia de VSM. Vamos con las fotos para hacer esto menos aburrido, comentarios al pie de cada una de ellas.

Un par de secciones de ala. La ventaja de la impresión 3D es que el perfil alar elegido queda perfecto en el avión, fielmente reproducido. El grosor de la "piel" alar es de sólo 400 micras (0.4mm), aproximadamente dos folios.

Esta es la sección central del ala. Al trasluz se aprecia la ligereza que se consigue, esta pieza pesa exactamente 36 gramos. Se aprecian también los diferentes tabiques internos que actúan como larguero y además canalización para los cables de los servos. Dos pequeñas marcas que forman parte de la pieza indican la posición del centro de gravedad.

Sigo...

Tres secciones de ala. En la foto aun están sin pegar entre ellas. Esto se hace con cianocrilato de densidad media y acelerador. Este último consigue que la unión quede prácticamente fusionada, os aseguro que el ala puede romper por cualquier punto menos por esa unión. Sorprende la rigidez, hasta que no lo ves en las manos no lo crees.

Los servos de alerones van en los huecos que se ven en la foto anterior. Esta pieza es su tapa externa y a la vez el soporte para el servo. Se puede usar cinta de doble cara para sujetar el servo, pegamento en caliente o un par de gotas de ciano. A mi me gusta esta última opción.

Detalle con el servo colocado ya en su sitio, medidas exactas y sin holguras, para un servo de 9 gramos.

Estas son todas las secciones del ala colocadas en su sitio, para hacernos una idea del tamaño (140 cm de envergadura) y de la planta alar, que desde luego promete un buen rendimiento. Faltan aun los alerones y los marginales, que se van a resolver con dos piezas a modo de winglets, muy al gusto de Airbus

Mañana continuo con las secciones del fuselaje.

Marco Castro escribió: ↑

Mar, 05 Feb 2019 19:43

El problema de la impresión en 3D es el tiempo.

Tengo una, la uso para hacer piezas pequeñas, pero hacer las piezas necesarias para construir un avion puede llevarte varias semanas, tranquilamente, de impresión, y eso que no se produzca ningun fallo.

Marco para dar ánimos


Enhorabuena Luis, lo sigo con ojos como platos, lo flipo...

Buenas.

Otro al que tienes 'encandilao'. Buen trabajo, te seguiremos de cerca.

Saludos, Jesús.....

No lo acabo de ver, pero wen trabajo.

Continuo con la impresión del fuselaje, poco a poco para no aburrir al personal, aunque a día de hoy la impresión completa está terminada, 37 horas totales.


Un par de secciones del fuselaje en plena producción. No me suele gustar mucho imprimir varias piezas a la vez, sobre todo si son grandes y suponen horas seguidas de impresión. No porque la impresora no pueda, sino porque quedan más expuestas a posibles enfriamientos antes de tiempo.
Una de las ventajas de la impresión 3D es la facilidad para conseguir formas "orgánicas", no geométricas, con curvas complejas.

Esta es la sección central del fuselaje, sobre ella van las alas. El encastre en forma de cuña sirve para alinearlas perfectamente, si os fijáis en fotos anteriores, la sección central del ala tiene la misma forma que encajará aquí. El tabique central da solidez al fuselaje en este punto y distribuirá las cargas, se ve también el orificio por donde entrarán los cables de los servos de alerones.

Esta es la misma sección vista por el lado contrario, conforma la parte trasera de la cabina. Un falso suelo recorre la totalidad de la cabina, permitiendo montar toda la electrónica sin problemas.

Por la parte trasera del fuselaje, el falso suelo se convierte poco a poco en dos tubos que servirán de camisas para las varillas de mando de timones de dirección y profundidad. Bastará acero desnudo de 1.5 mm para ello.

Estos son los tubos de las varillas de mando en la penúltima sección del fuselaje, antes de salir al exterior por la cola. Además sirven como largueros longitudinales que dan consistencia al fuselaje. Me parece un diseño sencillo pero efectivo, bien pensado.

Continúan más fotos...

Las seis secciones que conforman el fuselaje, desde el morro (izquierda) hasta la cola (derecha). En la parte central tiene casi 7 cm de ancho.

Todas las secciones presentadas tal y como conformarán el fuselaje, en total son 88 centímetros de longitud. La sección de cola inicia la forma de la deriva, irá pegada sobre ella. Y en su parte inferior tiene ya la forma hecha para encastrar el plano horizontal de cola.

Detalle de la cabina. Es tremendamente amplia, para poder alojar toda la electrónica que se quiera. Una enorme abertura permite trabajar con comodidad dentro de ella. Al final irá cubierta con una carlinga impresa en blanco traslúcido.

Hola Luis Gil:
Impresionante la calidad de las piezas impresas así como su diseño.
Tienes buena impresora, que envidia sana.
Gracias por compartirlo.
Un saludo.
Raúl.

Gracias Raul, llevo ya años con ella y he conseguido ajustarla bastante bien para unos cuantos materiales diferentes. Por eso tenía ganas de enseñaros un poco las posibilidades que se abren en este campo, creo que estamos ya a un nivel en el que las impresoras 3D sirven ya par algo más que simples piezas auxiliares.

El diseño ya digo que no es mío, hay varias tendencias a nivel internacional para aviones RC, y estos chicos de Eclipson tienen muy buena prensa fuera de España, una pena que aquí casi ni se les conozca. Comparado con el otro avión de 3DLabprint que tengo funcionando, este es más ligero aun y sin embargo no veo puntos débiles importantes. Continuaremos hasta la prueba de vuelo, a ver como se comporta.

Hola Luis Gil:

Luis Gil escribió: llevo ya años con ella y he conseguido ajustarla bastante bien para unos cuantos materiales diferentes. Por eso tenía ganas de enseñaros un poco las posibilidades que se abren en este campo, creo que estamos ya a un nivel en el que las impresoras 3D sirven ya par algo más que simples piezas auxiliares.

Enhorabuena por tu trabajo.

Luis Gil escribió:estos chicos de Eclipson tienen muy buena prensa fuera de España, una pena que aquí casi ni se les conozca.

Estuve navegando por su web y es muy interesante el desarrollo de sus aviones.
Un saludo.
Raúl.

Que proyecto tan interesante, yo también me fabrico pequeñas piezas para mis helicópteros, casi todo en PTEG, para el esfuerzos mecánico de coronas, patines, brazos DFCs, es lo que mas me aguanta.

jaimerioco escribió: ↑

Jue, 14 Feb 2019 20:05

Que proyecto tan interesante, yo también me fabrico pequeñas piezas para mis helicópteros, casi todo en PTEG, para el esfuerzos mecánico de coronas, patines, brazos DFCs, es lo que mas me aguanta.

A mi es el material que más me gusta: fácil de trabajar, resistente a golpes, temperatura, agentes químicos, apto para exteriores... No lo he probado aun para los aviones completos, en capa fina es demasiado flexible. Pero haré alguna prueba previa imprimiendo una sección de ala y ver como se comporta.

ten cuidadado con el peso , con el petg aumenta bastante,, yo utilizo el pla para aligerar si no hay esfuerzo,,,
y pegado con cyano te aguanta?

¿que programa usas para modelar?

jaimerioco escribió: ↑

Jue, 14 Feb 2019 23:47

ten cuidadado con el peso , con el petg aumenta bastante,, yo utilizo el pla para aligerar si no hay esfuerzo,,,
y pegado con cyano te aguanta?

¿que programa usas para modelar?

La diferencia de peso es mínima, con una densidad de 1.24 g/cm3 para el PLA y 1.27 g/cm3 para el PETG no hay diferencia salvo en piezas muy grandes. El ciano va perfecto, lo uso en viscosidad media y con acelerador. Te puedo asegurar que la unión queda aun más fuerte que la pieza.

Normalmente modelo con Fusion 360 de Autodesk.

jejeje
El fusión 360 es mi favorito, tambien.
pero el que mas uso es el FreeCAD por so de que es freeware

Excelente hilo, gran trabajo
Espero ansioso el resultado final.

Incluso podría servir para combinar con técnicas tradicionales, como ser la estructura en impresora 3d con la precisión, formas, etc que está te puede ofrecer, y el recubrimiento con monocote o marcas similares no ?
Gracias por compartirlo

Saludos
Fendrich

fendrich escribió: ↑

Mar, 19 Feb 2019 11:18

Incluso podría servir para combinar con técnicas tradicionales, como ser la estructura en impresora 3d con la precisión, formas, etc que está te puede ofrecer, y el recubrimiento con monocote o marcas similares no ?

Sí, sin duda. Abriré otro hilo para mostrar un poco esas posibilidades. Estructuras impresas en 3D y entelados tradicionales, o bien estructuras tradicionales y "pieles" impresas que consiguen un acabado perfecto.

Tengo varias cosas ente manos (como casi siempre), pero esta semana sigo con el montaje del velero.

Enhorabuena por la iniciativa, yo estoy estrenando mi impresora y una de las cosas para la cual la queria es precisamente el experimentar apliacandola a los aviones de RC. El diseño lo habia visto por encima, pero por los detalles parece muy trabajado, creo que aun me falta bastante para atreverme con un proyecto asi, pero seguire este hilo con mucho interes.

¿Cómo llevas el proyecto?... ¡¡¡QUÉ NOS TIENES EN ASCUAS!!!

Scott escribió: ↑

Mié, 27 Mar 2019 17:11

¿Cómo llevas el proyecto?... ¡¡¡QUÉ NOS TIENES EN ASCUAS!!!

Jaja... el fuselaje ya está pegado y estoy con las alas, en unos días os pongo más fotos de todo el proceso.

Es que se me ha cruzado por medio otro proyecto de avión impreso en 3D, otro prototipo, en cuanto me den permiso os cuento algo también.

Pues sí, la construcción de aviones mediante impresora 3d presenta desafíos nuevos muy distintos que al construir con palitos. Pero esta técnica es fascinante. Para contribuir con otro ejemplo os comento que yo he empezado a lo bestia. En lugar de imprimir un velero... pues un P-38 lightning. Me han surgido todos los problemas que describe Luis Gil, y más aún.
Respecto al material, lo ideal sería hacelo en PETG, que es un material muy resistente. Pero estas piezas huecas, sin relleno y con perímetros finos hacen casi imposible crearlas en PETG si no es con una impresora muy muy cara.
Lo estoy haciendo en PLA normal, con muy buen resultado. Está claro que un perfecto ajuste de las velocidades, los soportes y otros trescientos parámetros en el programa de laminado son esenciales para lograr piezas correctas y de calidad. A este asunto hay que dedicarle mucho tiempo, lo que puede hacer que muchos aeromodelistas abandonen hartos y aburridos de no conseguir resultados decentes. Eso que prometen en la web de 3dLabprint de descargar sus archivos Gcode y meterlos directamente en la impresora... ja ja. Eso no es así ni de coña. Si haces eso, hay que poner un cubo de basura justo debajo de la impresora para ir tirando lo que sale.
Respecto a los problemas al imprimir, destacan las contracciones y deformaciones que se producen al imprimir las alas huecas con perímetros finos. Un error muy frecuente es aumentar las temperaturas de la cama y del extrusor, buscando mejores adhesiones. Pues lo que me da buen resultado es justamente lo contrario, bajar las temperaturas todo lo posible y razonable, ya que cuanto más fría se crea la pieza, menos se contrae o deforma hasta llegar a la temperatura ambiente.


Mucho trabajo queda por hacer..

Vamos a darle un empujón al velero, que esta Semana Santa quiero llevármelo a estrenar a las laderas de Asturias. Os enseño unas cuantas fotos más sobre el montaje.

Estas pequeñas pestañas son parte fundamental de la siguiente fase de construcción. Tienen apenas 0.4 milímetros de espesor y servirán para ayudar a alinear las diferentes secciones del fuselaje y de las alas. Con ese espesor son flexibles y se amoldan bien a las formas curvas del avión.

Un despiece completo del avión, estas son todas las piezas y secciones que lo componen, preparadas para empezar el montaje a base de cianocrilato de densidad media y acelerador.

Lo primero es pegar varias de las pestañas en las secciones de las alas. No es quizá el sistema más adecuado y sencillo, pero es efectivo. En otros diseños más actuales y avanzados se utilizan por ejemplo soluciones de machihembrado.

Detalle de como encastra una sección con otra. Previamente se da un pequeño cordón de cianocrilato por todo el borde y en las pestañas. Se enfrentan bien y se mantienen unos segundos hasta que la unión es efectiva. Hay que actuar con limpieza y rapidez, el cianocrilato no deja mucho tiempo de respuesta. Una vez ejecutada la unión, se aplica acelerador en spray que penetra por la junta y fragua de forma perfecta.

Así queda la unión cuando se hace con muuuuucho cuidado, lo normal es que algún dedo se nos quede pegado por varios sitios y deje manchas en el plástico. Pero lo importante es que la unión sea sólida, en todo caso siempre se puede pintar después.

Un par de fotos del fuselaje ya ensamblado. La cabina está impresa en el mismo material pero color blanco traslúcido. El acabado en estos modelos se puede conseguir combinando colores de plásticos o bien pintando finalmente sobre ellos, para lo que es más aconsejable imprimir en blanco.

Las alas completas, a falta de fijar los alerones. Los marginales van rematados con un pequeño winglet.

Los dos conjuntos ya ensamblados. En el fuselaje falta la última sección, se montará una vez tenga fijado el estabilizador, para poder alinear bien con las alas.

Una última foto para poder apreciar ya la estética del avión: afilado, elegante, el aspecto desde luego es muy de ladera. El diedro no se aprecia bien pero es progresivo, forma una curva que en construcción convencional sería muy complicada de conseguir.

Mañana espero tener ya el conjunto de cola completo, os pondré alguna imagen más antes de empezar a montar la electrónica.

Voy a por más palomitas para lo que viene

Está muy guapo el aparato

Hacía mucho tiempo que no actualizaba este hilo. Voy a ir completándolo poco a poco.

Pequeñas piezas también en impresión 3D que servirán para sujetar los diferentes elementos en la cabina. La pieza de soporte de servo es diseño de Eclipson Airplanes, las otras son de diseño mío copiando un poco la idea. De esta forma es muy sencillo reutilizar elementos entre diferentes aviones, encajan a presión y quedan perfectamente sujetos.

Para los servos, sin embargo, he decidido sujetarlos de otra forma. Una pieza impresa sujeta ambos servos y va pegada con ciano al fuselaje. Los servos van sujetos a esa pieza con cola caliente. El caso es evitar todo tipo de holgura que luego se traduzca en imprecisión en las superficies de mando.

Detalle de las varillas de mando a las superficies de cola, en acero de 1 mm. Vienen reenviadas por los "tubos" que hacen de refuerzo del fuselaje, no hay pandeo ninguno en todo su recorrido. Solución sencilla con prisioneros que se aseguran siempre con una gota de fijatuercas, por si acaso.

En las alas se usa la misma solución, sencilla y limpia, más que suficiente para este velero. Los cables van a necesitar muy poca extensión para llegar al receptor.

Soporte del receptor. Va montado sobre otra pieza hueca que deja un túnel debajo para pasar los cables y que todo quede más ordenado.

Soporte para el sensor del altímetro y variómetro.

Por delante hay mucho espacio para batería, fijada esta vez con velcro para poder jugar con el centrado. De momento va a llevar una LiFe de 700 mAh, pero cabe algo bastante más grande si fuera necesario.

Todo a bordo, falta organizar un poco los cables y cerrar la cabina. El siguiente post ya desde la ladera !!

Bonita estampa, vamos ese vuelecillo...

Pues ya se ha estrenado en vuelo. Como no tenía ni puñetera idea de qué comportamiento iba a tener, he preferido ir a una ladera larga donde poder recuperarlo abajo en caso necesario, y así ha sido.

Condiciones de ascendencia bajo mínimos, no me ha dado tiempo casi ni a saborearlo. Aun a pesar de estar centrado un pelín por delante de lo proyectado, el velero ha salido pesado de cola en exceso. Vuelo más lento de lo que esperaba, no obstante con el morro alto no iba a correr mucho.

Para el segundo vuelo, batería bien adelantada y aun así tendencia a subir el morro. Bastante trim a picar para evitar sustos, puesto que veo cierta tendencia descarada a meter el ala si se queda sin velocidad. No obstante creo que apunta maneras, esperaré a condiciones más favorables para poder probarlo detenidamente y disfrutarlo como se merece. Veremos si con sus sólo 508 gramos de peso es capaz de penetrar, yo creo que sí lo va a hacer.

Os dejo los dos minivuelos: